X X车型车身模具开发项目
技术协议
编制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
_______________________有限公司
二○一一年十一月
________________有限公司 (甲方)与______________公司(乙方)，通过协商，就XXXX项目达成如下协议。
项目内容：XXXX----
由乙方承制甲方的零件清单(见附件）
目录
1．供给范围........................................................................................................... - 3 - 2．交货期............................................................................................................... - 4 - 3．设计、制造依据............................................................................................... - 5 - 4．工艺设计及模具设计、制造的要求............................................................... - 5 - 5．零件精度要求................................................................................................... - 6 - 6．模具技术要求................................................................................................... - 7 - 7．模、检具图纸会签及模、检具验收............................................................. - 15 - 8．备品清单......................................................................................................... - 16 - 9．模具的交货、品质保证及培训..................................................................... - 17 - 10 .其它................................................................................................................. - 18 - 附件.................................................. (20)
1．供给范围
1．1 根据甲方提供的冻结后的零件清单及零件数模，乙方进行SE、工艺分析、设计、制作、调整，零件合格后到白车身组装全部合格为止，乙方负全责。
1．2 最终的DL图电子版（AUTOCAD 2D格式）1套及纸质图纸2份，模具图电子版（AUTOCAD 格式2D和CATIA格式3D）1套及纸质图纸2份。各工程加工数模及加工数据（CAD DATA）电子版1套。
1．3 在模具出货前的各个阶段提交以下资料。格式由甲方指定，没有规定格式的由乙方准备。
1．4 各阶段提供的零件必须有自检的«零件精度检查成绩表»作为附件，且各阶段须按照甲方要求的数量供货。白车身组装必要的面位置、孔位置、切边位置要求100%合格，并且各工序的板厚减薄率必须在允许范围内。
1．5 零件组装与调整服务：模具出货后，在甲方生产线进行样品品质、组装检验合格后，在规定的动态检查、静态检查及试模报告书合格后,还需进行1000台的生产考验，考验结束，能够满足甲方生产要求即为合格。
2. 交货期
2．
2．
(品质无法满足时可手工对应，保证样件的品质要求)，合格率要求≥85%，X阶段品质要求：关键部位要求合格率95%以上，基准孔要求100%合格。
2．3 Y阶段品质要求的全工序件
Y阶段品质要求：用检具检查的合格率要求≥90%，关键部位要求合格率95%以上，基准孔要求100%合格。
2．4 Z阶段用的样台。Z阶段品质要求：用检具检查的合格率要求≥95%，关键部位要求合格率95%以上，基准
孔要求100%合格；在2012
2．5 模具到达3个月之内（如模具出货时间推迟，则验收时间顺延），乙方在甲方的现场完成终验收（静检、动检合格、零件合格率≥95％、CＰＫ≥1.33）。
甲方客户日程如下：（详见SOP前各大时间节点、
3. 设计、制造依据
3．1 制造依据
3.1.1零件资料：
根据甲方提供的冻结的零件清单及零件数模，双方确认的设计、制造和验收基准。
零件数模提供时间：
1) 第一次零件数模提出：招标用数模
2) 第二次零件数模冻结：2012
3) 第三次数模发生设变：（时间待定，双方须签字确认最新数模版本）
3.1.2 设备资料：甲方提供设备参数。
3.1.3 生产条件
a) 生产纲领： 10万台/年；
b) 使用寿命： 50万冲次；
c) 生产线及生产方式：根据甲方提供的XX车型零件生产要求，进行设计、制造。
4．工艺设计及模具设计、制造的要求
4.1 工艺设计及模具的设计、制造、验收及零件的检查等标准要求必须满足甲方的要求
4.2 乙方根据双方确认的工艺方案设计DL图（注：A线生产的模具不能超过5序，B线生产的模具不能超过4序），在得到甲方的承认后开始模具设计。图纸审核后发生模具数量的增减必须得到甲方的承认。对于铸造后因零件数模发生变更需要增加工序数或者重铸时由双方协商决定。
4.3 DL图、模具图设计必须满足甲方的生产方式、生产设备及工艺要求。甲方要求：全工序的投料方向必须一致，不可翻转（需考虑方式和角度）。为能自动出件（取料），在下模设置气动机构。在DL图编制时必须体现自动化吸盘位置，结合冲压工艺特点，对自动化干涉曲线和自动化操作高度进行校核并对模具结构设计提出约束条件。外覆盖件的修边工序尽可能少布置废料刀。
4.4 模具设计完成后必须得到甲方的确认。审图后双方在《审图记录》中签字，在得到甲方的承认后进入下一阶段。
4.5 在制造中如果有需要修正的，必须同时修正模具图。模具必须与模具图保持一致。
4.6 模具导向（导板、导柱）的设置按照甲方的要求进行。
4.7 导向的部分与模具本体一体鋳造。
4.8 导板须采用甲方指定厂家的自润滑导板。
4.9 导柱、导套为埋入式，要求有锁紧装置。