有关数控加工论文范文[摘要]如何利用和发展数控加工,实现高效数控加工(High Efficiency NC Machining)已成为企业普遍关心的大事。

许多企业中数控加工效率低下,数控制造能力不足已成为较突出的共性问题。

如何通过高效数控加工技术的研究提高数控制造技术水平,提高数控加工的能力,是摆在我们面前的严峻课题。

实现高效数控加工对增强企业的综合竞争力,提高可持续发展能力都具有现实意义。

[关键词]提升效率数控机床切削刀具一、提升数控加工的意义所在数控机床具有生产效率和加工自动化程度高,零件的加工精度和产品的质量稳定性好,能完成许多普通机床难以加工或根本无法加工的复杂型面加工,几乎不要专用的工装卡具、减少在制品,提高经济效益和大大减轻操作工人的劳动强度等一系列优点。

随着制造业的迅速发展,大力发展以数控机床为先导的装备制造业已成为我国政府的一项产业政策,将对数控机床的发展产生重大的影响。

用好数控机床提高数控机床的利用率具有重要的现实意义,它不仅能增加企业的效益,而且还有助于提高我国制造业的整体素质和加快建设制造强国的进程。

二、影响数控机床加工的因素1.数控机床应用水平不高数控加工在中国制造业中已经有了较长的使用时间,虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养,但是其本身的精度损失是不可避免的。

为了控制产品的加工质量,我们定期对数控设备进行检测维修,明确每台设备的加工精度,明确每台设备的加工任务。

对于大批量成批生产的零件加工工厂,应严格区分粗、精加工的设备使用,因为粗加工时追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度,精加工则相反,要求高的加工精度。

而粗加工时对设备的精度损害是最严重的,因此我们将使用年限较长、精度最差的设备定为专用的粗加工设备,新设备和精度好的设备定为精加工设备,做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工,将机床对加工质量的影响降到了最低,同时又保护了昂贵的数控设备,延长了设备的寿命。

2.操刀次数及位置不合理利用数控车床进行批量生产、特别是大批量生产时,在保证加工质量的前提下,提高加工效率、确保加工过程的稳定性是获得良好经济效益的基础。

数控车削批量加工时,选择简便的换刀方式,是减少换刀辅助时间、减少机床磨损、降低加工成本的有效途径。

改进换刀点设置是为达此目的进行的有效尝试之一。

为此,在夹具选择、走刀路线安排、刀具排列位置和使用顺序等方面都要精细分析、优化设计,改进换刀点设置,减少运行成本,提高加工效率。

3.编程技巧不强程序的效率直接影响着机床的工作效率,所以优化编程质量是提高数控机床工作效率的一个重要方法。

首先,熟悉机床的指令,充分开发机床的内部功能,寻找高效的编程和加工方法。

其次,大力推广计算机编程,加强计算机切削模拟,提高程序的可靠性,从而减少或取消在数控铣床上调试程序的时间。

再次,合理编程,尽量减少机床走空刀的情况。

三、提高数控机床加工效率的措施1.培养优秀的数控技术人才数控机床虽然智能程度提高,但是人的作用却至关重要。

没有技术好的编程人员,数控机床的效率就不可能得到有效提高,没有好的机床操作者就达不到最佳加工方式,产品的废品率就会提高,同时也会大大降低数控机床的使用效率和缩短机床的使用寿命。

因此,要提高数控加工的效率,就必须培养出优秀的数控技术人员。

2.对数控机床实施科学管理数控机床不同于普通机床,不能把管理普通机床的方法照搬到数控机床上。

据一些使用数控机床较早的用户多年管理实践证明,凡是数控机床较多的单位,以相对集中管理的方式较好,即专业管理,集中使用的办法。

工艺技术准备由工厂工艺技术部门负责,生产管理由工厂下达任务统一平衡。

有条件的可以采用计算机集成管理的生产方式。

由计算机把数控机床生产所需的各种作业和加工信息管理起来,实行信息共享,以减少生产准备时间,优化物流路线,可有效的提高生产率。

3.合理选择切削刀具刀具的选择是保证加工质量和提高加工效率的重要环节。

为了提高生产率国内外数控机床尤其是加工中心正向着高速、高刚性和大功率方向发展。

这就要求具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能,而性能要稳定。

在选用刀具材料时,凡加工情况允许选硬质合金刀具时,就不应选用高速钢刀具。

有条件的选用性能更好更耐磨的刀具,如涂层刀具、立方氮化刀具、陶瓷刀片等。

这里特别强调一下球头刀具的使用,在进行自由曲加工时,由于球头刀具的端部切削速度为零,因此为保加工精度,切削行距一般取得很密,故加工效率很低。

平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头具。

因此,只要保证不过切,无论是曲面的粗加工还是加工,都应优先选择平头刀。

4.编制理想的加工程序数控机床使用水平的高低不但与设备操作者的技术水平有关,而且很大程度上取决于编程人员的编程技巧和机械加工工艺水平的高低。

一个好的程序应该是:在保证加工质量的前提下,程序段最少、工件的加工周期最短。

为了缩短非切削时间,提高效率。

在编程时可考虑下列问题:指令并行执行,由于数控程序的执行方式是逐行执行,降低非切削时间,可将各种指令结合在同一行执行。

即根据各类指令所完成的动作使不会发生动作干涉的部分指令并行执行。

例如:可把主轴的启动停转与快速移动、定位相重合。

把刀具的准备与寻位,切削过程相重合。

这样就减少了非切削时间,减少换刀次数。

除了,在优化工艺路线中,提及的措施外,在有一定的生产批量。

且在机床功率和主轴刚度允许的情况下,可以采用复合刀具。

多轴小动力头,多刃刀具进行加工,这就能够减少换刀次数及其辅助时间,多点位换刀,编程人员为了保证加工中心换刀时的安全,刀具不碰到工件或夹具和编程方便。

换刀点一般都设在远离工件的位置并将换刀点固定。

即所有的换刀都在这个确定的换刀点进行,这种方法的好处是:换刀安全、简单、方便。

其不足是:此方法可能造成退刀路径的增加,退刀过程中转折点的增多,从而导致换刀时间的延长,致使加工效率下降。

为了解决这一问题,可根据各工步加工表面的位置及刀具、工件、夹具之间的空间关系。

设置多个换刀点,以减少退刀过程中的停顿,定位次数。

由于这样减少了换刀过程中主轴快速移动距离和移动中的停顿定位次数故有效降低了非切削的辅助时间。

二：数控车削加工工艺分析之我见【摘要】数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件,但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。

本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比,讲述合理的工艺分析的顺序问题。

【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、问题的提出数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。

而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。

其主要内容包括以下几个方面:(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四)切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。

笔者观察了很多数控车的技术工人,阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章,发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。

但是笔者分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。

因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。

工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。

工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。

换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。

二、分析问题目前,数控车床的使用者的操作水平非常高,并且能够独立解决很多操作上的难题,但是他们的理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。

造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。

三、解决问题其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后,解决问题就非常容易了。

需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可以。

笔者认为合理的工艺分析步骤应该是:(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。

本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。

(一)零件图分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。

主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。

此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。

1.选择基准零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

2.节点坐标计算在手工编程时,要计算每个节点坐标。

在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

3.精度和技术要求分析对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

(二)工序、工步的设计1.工序划分的原则在数控车床上加工零件,常用的工序的划分原则有两种。

(1)保持精度原则。

工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。

为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。

(2)提高生产效率原则。

为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。

2.确定加工顺序制定加工顺序一般遵循下列原则 :(1)先粗后精。

按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。

(2)先近后远。

离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。

此外,先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性,改善其切削条件。

(3)内外交叉。

对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。

(4)基面先行。

用作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。

(三)夹具和刀具的选择1.工件的装夹与定位数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以提高加工效率、保证加工精度。

对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。

数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。