一、骨架油封的结构：骨架油封的结构比较简单，一般有三部分组成：油封体、加强骨架和自紧螺旋弹簧。

密封体按照不同部位又分为底部、腰部、刃口和密封唇等。

通常，在自由状态下的骨架油封，其内径比轴径小，即具有一定的“过盈量”。

因此，当油封装入油封座和轴上之后，油封刃口的压力和自紧螺旋弹簧的收缩力对轴产生一定的径向紧力，经过一段时间运行后，该压力会迅速减小乃至消失，因而，加上弹簧可以随时补偿油封自紧力。

二、密封原理：1．自由状态下，油封唇口内径比轴径小，具有一定的过盈量。

2．安装后，油封刃口的过盈压力和自紧弹簧的收缩力对旋转轴产生一定的径向压力。

3．工作时，油封唇口在径向压力的作用下，形成0．25～0．5mm宽的密封接触环带。

在润滑油压力的作用下，油液渗入油封刃口与转轴之间形成极薄的一层油膜。

油膜受油液表面张力的作用，在转轴和油封刃口外沿形成一个“新月面”防止油液外溢，起到密封作用。

由于在油封与轴之间存在着油封刃口控制的油膜，此油膜具有流体润滑特性。

在液体表面张力的作用下，油膜的刚度恰好使油膜与空气接触端形成一个新月面，防止了工作介质的泄漏，从而实现旋转轴的密封。

油封的密封能力，取决于密封面油膜的厚度，厚度过大，油封泄漏；厚度过小，可能发生干摩擦，引起油封和轴磨损；密封唇与轴之间没有油膜，则易引起发热、磨损。

因此，在安装时，必须在密封圈上涂些油，同时保证骨架油封与轴心线垂直，若不垂直，油封的密封唇会把润滑油从轴上排干，也会导致密封唇的过度磨损。

在运转中，壳体内的润滑剂微微渗出一点，以达到在密封面处形成油膜的状态最为理想。

三、造成油封漏油的主要因素油封密封不严是造成漏油的主要因素，当轴出现磨损形成沟槽，即使更换新油封仍不能密封时，是由于油封唇口与轴的接触压力下降，造成安装后油封唇直径与轴径的过盈量太小。

装配方法不当也是造成漏油的重要因素，如密封唇口撕裂、翻卷、自紧弹簧脱落等。

四、油封密封不严而漏油的对策1、掌握和识别伪劣产品的基本知识，选购优质、标准的油封。

2、油封配合座孔的精度不低于H8，表面粗糙度按GЗ1031-83，Ra 不大于3.2μm且Rmax不大于12.5μm(μ▽5)。

3、轴与油封接触部分表面粗糙度按GB1031-83，Ra不大于0.63μm，不小于0.2μm（▽7-▽9）。

精度为h9。

4、轴的表面硬度应为HRC≥35～55，硬度深度不小于0.33mm。

5、轴和座孔应加工有15°～30°的装配倒角。

若设计时没有倒角，也可以在装配时用油光锉刀人工修出装配倒角。

6、油封唇部接触部分表面不应有机加工螺纹痕迹。

7、安装时，若轴径外表面粗糙度低或有锈斑、锈蚀、起毛刺等缺陷，要用细砂布或油石打磨光滑。

8、装配时需要注意安装方向：装有自紧弹簧的一面（即有凹槽的一面）朝向箱体内部，防尘唇向外。

9、装配前在油封唇口或轴径对应位置涂上清洁机油或润滑油脂。

装配时在油封外圈涂上密封胶，用硬纸把轴上的键槽或台阶部位包起来，避免划伤油封唇口或翻卷，用导向过渡套等专用工具将油封向里旋转压进，千万不能硬砸硬冲。

以防油封变形或挤断弹簧而失效；若出现唇口翻边、弹簧脱落和油封歪斜时必须拆下重新装入。

10、如轴径和轴承磨损严重；油封橡胶老化或弹簧失效等，应及时进行修理和更换相应部件。

11、对不正常发热的部件或总成应及时排除故障；避免机械超速、超负荷运转，以防止油封唇口温度升高、橡胶老化、唇口快速磨损等。

12、要经常检查机油油位，若机油杂质过多，存有合金粉末、金属铁屑时要彻底更换新机油。

所换机油牌子和质量要符合季节的要求。

13、暂时不用的油封，应妥善保管，防止沾上油污、灰尘或太阳曝晒。

14、当轴径磨损成“V”形沟槽，使新的油封唇口与轴接触压力下降不能起封油作用时。

可选用AR一5双组份胶粘剂粘补，既简便可靠又耐磨。

也可以采用油封移位的方法进行弥补。

具体方法是：一般的橡胶油封，可加垫片将油封向前或向后移位，错开轴径上的磨损沟槽。

对于限位骨架油封，可车削骨架前端壳体2～3mm，再加垫移位。

油封的选择、装配与安装.油封按轴的旋转线速度高低分类，油封可分为低速油封（小于6m/s）和高速油封（大于6m/s）。

按油封所能承受的压力高低分类，可分为常压型油封和耐压型油封。

按油封的结构及密封原理分类，可分为标准型油封和动力回流型油封。

另外，按构成油封组件材质分类，又可分为有骨架型油封和无骨架型油封；有弹簧型油封和无弹簧型油封。

一：油封的选择：与其他密封件的选择原则类似，选择油封也要根据密封介质和工作条件，选择油封类型和材料。

工作条件主要考虑使用压力、工作线速度、工作温度范围。

选择油封的材料时，必须考虑材料对工作介质的相容性、对工作温度范围的适应性和唇缘对旋转轴高速旋转时的跟随能力。

一般油封工作时其唇缘的温度高于工作介质温度20~50℃，在选择油封材料时应予注意。

详情请参照：橡胶种类及一般特性表在同一直径条件下，不同材料制造的油封，适应轴面旋转线速度的能力不同，其关系如下图所示。

油封使用的线速度范围一般小于15m/s.普通油封的使用压力一般不超过0.05MPa。

当工作压力超过这个值时应选用耐压型油封。

油封的工作范围与油封使用的材料有关：材料为丁晴橡胶（NBR）时为-40~120℃，亚力克橡胶（ACM）-30~180℃，氟橡胶（FPM）-25~300℃。

二、油封与轴的装配设计：1 油封及座孔的要求(1)要保证油封座孔与旋转轴的同轴度.(2)采用外骨架油封时应注意选择热膨胀系数与座孔材质相近的金属牌号的材料制作骨架,以确保油封装配后的牢靠性和可拆性.(3)油封座孔的内径公差及表面粗糙度.应符合表1要求.(4)为保证密封效果,油封的外径和圆度应满足表2要求.表1 油封座孔及旋转轴的加工精度和粗糙度表2 油封外径和圆度公差2 旋转轴的设计要求旋转轴的表面硬度一般取30~40HRC。

油封安装时，为获得适当的初始径向力，应保证唇缘对旋转轴的过盈量要求，其值如表3：表3 油封唇对轴的过盈量油封在使用过程中的最大偏心量应加以严格控制,以确保密封效果,偏心量见表4:表4 油封最大允许偏心量三、油封的安装和使用油封是精密元件,装配与保管不当回影响使用性能.保管油封要防止灰尘、生锈和变形，油封不能受阳光直接照射，更不能受挤压。

安装在轴上的油封，要防止轴和油封座槽生锈。

装、拆油封时要注意下列事项：(1)油封安装时,应涂敷油液或润滑油.并将轴端和轴肩倒圆.(2)安装油封时,一定要使唇缘端朝向被密封的油液一侧,切忌反向装配.(3)油封装入座孔时,应采用专用工具推入,防止位置偏斜.(4)油封唇缘通过的螺纹,键槽,花键等处应采取各种措施来防止唇缘损伤,并用专用工具装配.油封用主要橡胶种类与特长耐油性耐碱性耐酸性耐水性耐候性耐磨性温度范围(°C)注(2）特长最低温度最高温度丁腈橡胶(NBR) ◎○○○△◎-40 +125耐矿物油，耐磨性好，在油封中使用得最多但不能使用于酮类及酯类极性溶剂中。

氢化丁腈橡胶(HNBR) ◎○○○○◎-25 +140保持丁腈橡胶密封的特性，耐热性、耐油性及耐候性比丁腈橡胶优良。

丙烯酸酯橡胶(ACM) ◎╳△△◎◎-25 +150保持与丁腈橡胶同样好的耐油性、耐热性比硅橡胶稍丁苯橡胶(SBR) ╳○△○△◎-45 +100耐极性溶剂性、耐水性优良的封用橡胶。

但耐油性差。

聚四氟乙烯(PTFE) ◎◎◎◎◎◎-65 +260耐热性、耐寒性、耐化学药品性及耐候性最优良，低摩擦系数的油封用材料。

但比橡胶的弹性差。

纤维◎◎◎◎◎◎-50 +160 以合成纤维为主要原料，比向来的毛毡材料的耐热性、耐松散性优良的材料。

丁腈橡胶氢化丁腈橡胶丙烯酸酯橡胶硅橡胶氯橡胶乙烯丙烯橡胶丁笨橡胶聚四氟乙烯备注：◎有耐性○除特定场合外有耐性△除特定场合外无耐性╳无耐性密封件的泄露与排除1、引起密封泄露的因素（1）安装问题:1 密封安装方向错误导致泄漏2 安装时混入,或管路内异物,粉尘,进入密封引起泄漏3 装配不良造成密封损坏引起泄漏4 密封杆表面划痕引起泄漏5 焊接加工时,6 同心度不够导致偏心，偏负荷引起泄漏7 涂层加工不匀，涂料进入密封圈（2）密封选用问题1 因压力过高造成间隙咬伤2 混入空气后，绝热压缩引起密封烧损3 密封材料与介质不相容，引起膨胀等材料变质反映4 高温引起材料变质略化5 低温导致材料硬化，收缩二引起泄漏6 高频往复运动导致密封件发热，干磨7 低压，低速时，运动不平稳8 润滑不良导致密封磨损加剧9 因元件受到震动因起泄漏10环境粉尘引起密封圈异常磨损11密封沟槽生锈引起泄漏（3）密封装配设计问题1 导向支承件材料选用不当，损伤缸筒，活塞杆2 摩擦副间隙不合适，导致间隙挤出咬伤3 缸筒活塞缸端部的螺纹导角不当，损伤密封圈4 刚度，自重计算错误引起运动状态不良5 密封安装导角不当损伤密封圈6 滑动面粗糙度不合适，磨损密封圈7 电镀不均匀，密封通过的表面上开孔，划伤，磨损密封圈8 密封沟槽，特别是轴密封槽粗糙度不够，磨损，损伤密封件9 活塞，活塞杆镀层气孔引起泄漏10润滑不良磨损，咬伤缸筒，活塞杆（4）保管问题1 保管，运输时受到高温，引起密封材料变质，略化2 强阳光臭氧，放射线引起密封材料变质3 缺乏适当的保存方法，使密封圈变形4 长期存放引起密封材料老化2、旋转动密封泄露排除（1）泄漏过多。

原因及措施：1 装配不良：正确安装密封圈，勿反装或错位2 唇边压力不足（油封）：校核密封尺寸正确与否，弹簧是否正常工作3 轴粗糙或有斑疤：降低轴的粗糙度，或选用较软的密封件或其他密封材料4 密封唇开裂：可能是由于轴表面粗糙，使用的密封材料不正确或速度，温度太高等原因造成5 密封圈损坏或磨坏：更换密封圈并提高密封圈乃磨性（2）摩擦大。

原因及措施：1 润滑不良：可能许改换成聚四氟乙烯摩擦面2 预加载荷过大：可能许改换密封型式3 压力过大：可能许改换密封型式（3）密封损坏。

原因及措施：1 安装不当或粗心：利用适当的技术和工具2 轴粗糙：查看表面粗糙度和倒角技术要求3 有磨粒存在（还表现为轴磨损），在多尘环境中配用防尘密封（4）密封过分磨损。

原因及措施：1 密封型式或材料选用错误：根据工作条件配用型式更为适合的密封2 压力过高：根据工作条件配用型式更为适合的密封3 温度过高：根据工作条件配用型式更为适合的密封3、往复运动密封泄露排除（1）摩擦大。

原因及措施：1 装配不良；按照该密封件的推荐标准校核，必要时减少过盈量或压力2 密封尺寸不当：校核尺寸规格3 表面粗糙度太大：降低表面粗糙度或采用可在粗糙表面摩擦的密封材料4 摩擦运动速度大：可能需改变密封型式5 密封介质工作压力过大：可能需改变密封型式或密封件材料（2）爬行。