电动汽车前后副车架及底盘车架设计开发项目合同协议合同书技术协

议合同书

集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

附件1

技术开发协议

项目名称：电动汽车前后副车架及整体底盘设计开发

委托人：

研究开发人：

签订地点：北京

签订日期：___2016-3-11________

目录

附件2、《电动汽车前后副车架及底盘车架设计开发项目计划进度表》

附件3、《电动汽车前后副车架及盘设车架计开发项目-商业秘密保密协议》

一、产品定义

1.目标定义

本项目以某商务车副车架为研究对象，借助先进的CAE方法，建立汽车前、后悬架的动力学仿真模型和动力总成仿真模型。同时应用有限元方法，研究副车架的静、动态

特性。同时对副车架进行疲劳寿命分析，并与试验结果进行比较，验证优化分析的正确性和合理性。为副车架结构的进一步设计和分析提供一定的理论基础，并为企业后续的产品研发提供借鉴和参考。同时完成对底盘车架的优化设计，各项参数需满足设计任务书的要求。

二、产品开发的要求

1、前后副车架应达到的指标

1.1优化后的副车架应有足够的强度。确保副车架在各种工况下有足够的强度，在复杂受力情况下不易产生破坏，特别是严重的疲劳损伤，影响正常的使用寿命；

1.2优化后的副车架应有足够的弯曲刚度。确保该型车在复杂受力的条件下，连接在其上的各总成，像转向机总成、下摆臂等因在特殊工况受力变形而丧失正常的工作能力，影响整车的使用寿命和安全性；

1.3优化后的副车架应较原结构减轻30%以上重量。副车架作为一个重要的二级减振和隔振部件，在保证各种性能的前提下，尽量减轻重量，降低成本，提高动力性和巡航里程。

1.4副车架总成中有害物质应符合2000/53/EC和2010/115/EU的要求；

1.5按甲方规定进行耐久性行驶试验后，副车架不允许出现断裂、严重锈蚀、弯曲或扭曲变形超限；

1.6十万公里各种典型路面的试车后，副车架样件硬点和硬点坐标不允许有不合理变形和破坏；副车架进行6X105次疲劳试验后，金属件无开裂、塑性变形等失效，橡胶件无功能性失效；

2、底盘车架应达到的技术指标

2.1整体车架（底盘）轻量化设计方案的一阶弯曲不低于35Hz和一阶扭转频率不低于36Hz；

2.2整体车架（底盘）轻量化设计方案弯曲刚度不低于2900N/mm和扭转刚度不低于3300N/mm；

2.3整体车架（底盘）轻量化设计方案的前后悬架在车架上的安装点（共计12个点）刚度：X、Y≥8000N/mm，Z≥10000N/mm；

2.4整体车架（底盘）轻量化设计方案刚度和强度性能不低于甲方现有同款车架在静态工况（垂直冲击、转弯、倒车制动、最大制动、最大加速、侧向冲击、前进拉手刹、倒车拉手刹、路缘冲击）作用下的刚度和强度性能指标；

2.5采用高强度铸铝合金，在刚度和强度性能不降低的条件下，要求比甲方现有的同款钢制整体车架（底盘）至少减重35%以上。

2.产品需满足的性能目标及法规要求

产品的性能目标及主要参数在产品开发的概念设计阶段由乙方负责规划，双方共同确认。

双方共同确认的性能目标及主要参数作为指导乙方具体车型开发的依据。主要满足的技术标准如下：

2.1甲方提供的《摆臂副车架疲劳试验方法》；

2.2甲方提供的《副车架刚度试验方法》；

2.3《GB/T12678汽车可靠性行驶试验方法》；

2.4《GB/T12679汽车耐久性行驶试验方法》；

2.5甲方提供的《汽车产品中有毒有害物质的限量要求》；

3．主要技术路线及技术要求

3.1概念设计阶段

3.1.1确定悬架摆臂、发动机悬置、转向器、稳定杆等安装硬点要求；

3.1.2确定强度要求：受力情况与趋势均与标杆车相符，强度降低时，降低值小于10%；

3.1.3确定刚度及模态要求

与标杆车进行对比：

经过单侧，扭转，侧向，制动受力进行动刚度分析，不得出现比标杆车刚度降低较大的情况（10%以内），在刚度降低的情况下，在该工况该位置载荷下的位移也不应过大；（1mm内）

经过200HZ范围内，各安装点的动刚度分析，不得出现比标杆车动刚度降低

较大的情况（10%以内）。

3.1.4确定总成尺寸要求

前、后副车架总成及底盘车架总成左右安装点的位置度公差应控制在1.5mm范围之内，左右对称度控制在1.0mm之内，以保证整车四轮定位参数及车身装配要求。

3.1.5标杆车对比分析

3.1.6前后副车架及底盘车架总体方案设计

3.2工程设计阶段

3.2.1结构设计阶段

应结构可靠，主体断面或结构可参考标杆车；

焊接工艺应简单快捷，焊接定位能保证总成尺寸；

数模焊接和调整部位应预留焊接调整间隙；

副车架与周边件的运动包络无干涉；

3.2.2CAE优化阶段

以轻量化为目标，以刚度、强度性能不低于现有设计为条件，对高级商务汽车前副车架及整体车架（底盘）进行轻量化设计，寻找材料的最佳分布位置，确定最优的结构断面和加强筋位置，获取最终优化设计方案，完成高级商务汽车前副车架及整体车架（底盘）的仿真优化分析报告。

3.3工艺设计阶段

3.3.1铸造流程图设计

3.3.2焊接流程图设计

3.3.3焊接RPS设计

3.3.4夹检具设计

3.3.5技术文件编制

4.产品开发原则及标准要求

4.1开发原则：尽量考虑零部件通用化设计，严格执行满足设计目标要求制定的开发计划。

4.2标准要求：

除2徐满足的相关标准外，产品还能满足如下标准：

4.2.1GB/T10125《人造气氛腐蚀试验-盐雾试验》；

4.2.2QC/T484《汽车油漆涂层》；

4.2.3GB/T13493《汽车用底漆》；

4.2.4GB/T13914《冲压件尺寸公差》；

4.2.5GB/T13915《冲压件角度公差》；

4.2.6QC/T268《汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》；

4.2.7GB/T13916《冲压件形状和位置未注公差》；

4.2.8GB/T5185《焊接及相关工艺方法代号》；

4.2.9QC/T29087《汽车焊接加工零件未注公差尺寸的极限偏差》；