2.1.3 预备性试验 为了全面检查测试仪器、仪表是否正常
工作，熟悉操作程序以及测试人员的相互 配合程度，并且确定合适的运行工况，可 以进行预备性试验。
预备性试验应按正式测试要求进行。
2.1.4 现场测试 按照测试大纲的要求进行现场测试和取
样工作，并且记录相关测试数据。 对被测设备、测试仪器都应作相应的记录。
要求：
注：折算蒸吨相当于1t/h或0.7MW
按图要求。例：
A. 一台10.5MW热水锅炉最大允许波动范围为 ±9.5%。
B. 一台35t/h蒸汽锅炉最大允许波动范围为 ±8.2%。
B. 蒸 汽锅炉的压力允许波动范围如下：
1) 设计压力小于1.0MPa时，试验期间内压力 不小于设计压力的85%；
2) 设计压力为1.0MPa-1.6MPa时，试验期间 内压力不得小于设计压力的90%；
工业锅炉能效测试与评价规则
1 总则 1.1 目的
为了规范工业锅炉能效测试与系统运行能 效评价工作，特制定本规则。
1.2 适用范围 本规则适用于符合以下条件的工业锅炉及
其系统的能效测试与评价：
(1)额定压力小于3.8MPa的蒸汽锅炉和热水锅 炉；
(2)有机热载体锅炉。 本规则不适用于余热锅炉。
对锅炉的燃料、容量、燃烧方式没有规定。
7.10 定型试验时，基准温度一般选为测试地 点的环境温度。
8．测量项目 8.1各种热工性能试验测量项目的确定 每次热工测试测量项目,因锅炉燃料不同、供
热方式不同而由所不同，应在试验大纲中明 确下来。
8.2热工试验效率计算测量项目
在8.2条中列出各种燃料、燃烧方式及供 热方式下的全部热工试验效率计算及出力 计算所需测量的项目。在实际试验时，可 按不同的炉型、燃料、燃烧方式及供热方 式确定其测量项目。
• 实测给水温度为90℃，给水压力为2.65 MPa，查 焓值表得hgs=379.00 kJ/kg；
• 根据过热蒸汽锅炉蒸发量修正公式得：
• D44ZS1=.29091)4=22×04(3352.1364.k7g5/-h3。79.00)/(3239.00-
C. 每次试验的正、反平衡测得的效率之差应 不大于5%，两次试验测得的正平衡效率之 差应不大于3%，两次试验测得的反平衡效 率之差应不大于4%。但是，对于燃油、燃 气锅炉各种平衡的效率之差均不大于2%。
此规定的误差值与TSG不同，以TSG中规定 值为准
7.8电加热锅炉试验要求:
A.电加热炉试验时间为1h,可只进行正平衡试 验，两次正平衡效率差值应在1%之内。
B. 电耗量可用电度表(精度不低于1.0级)和互 感器(精度不低于0.5级)。每kW.h的发热量折 算为3600kJ
7.9 热油载体锅炉试验要求：
• 设计过热蒸汽温度400℃，蒸汽压力2.5 MPa，查 焓值表得h*gq=3239.00 kJ/kg；
• 设计给水温度105℃，设计给水压力为2.7 MPa， 查焓值表得h*gs=441.99 kJ/kg；
• 实测过热蒸汽温度390℃，蒸汽压力为2.45 MPa， 查焓值表得hgq=3216.75 kJ/kg；
法进行测试；
(2)对于额定蒸发量（额定热功率）大于或等于20t/h （14MW）的锅炉，可以采用反平衡法进行测试；
(3)其余锅炉均应当同时采用正平衡法与反平衡法进行 测试。
3.2 测试要求 3.2.1 基本要求
在额定工况下，热效率测试应当不少于 2次。测试方法和计算公式按照《工业锅炉 热工性能试验规程》（GB/T 10180－2003） 第5章至第11章的相关要求进行。
力下进行两次。 其它目的试验，不在TSG范围内。
B. 每次试验的出力应为额定出力的97%—105%范围 内。蒸汽锅炉测试时，当蒸汽和进水的实测参数 与设计不一致时，锅炉的蒸发量应按下式进行修 正：
对饱和蒸汽锅炉
对过热蒸汽锅炉
• 例：某台锅炉型号为SHL20-2.5/400-AII，其设计 给水温度为105℃，设计给水压力为2.7Mpa，实测 锅炉出力为20142kg/h,给水温度为90℃，蒸汽压 力为2.45 Mpa，过热蒸汽温度为390℃。则：
E. 热水锅炉的进水温度和出水温度与设计值之差不 宜大于±5℃。当实际进出水温平均值与设计温度 平均值之偏差超过-5℃时， 应对测试效率进行折 算。对于燃煤锅炉，出水温度与额定温度相差15℃效率数值下降1%；对燃油、燃气锅炉，出水 温度与额定温度相差-25℃效率数值下降1%。不足
或大于上述温度时，按比例折算。无论有无省煤
320℃之间； 3) 设计温度为350℃,试验实测温度应控制在330-
370℃之间； 4) 设计温度为400℃,试验实测温度应控制在380-
410℃之间； 5) 设计温度为450℃,试验实测温度应控制在435-
455℃之间； 6) 每次试验中,实测的过热蒸汽温度的最大值与最小
值之差不得大于15℃。
D. 蒸汽锅炉的实际给水温度与设计值之差宜 控制在+ 30℃至-20℃之间。当实际给水温 度与设计给水温度之偏差超过-20℃时， 测得的锅炉效率应按每相差-60℃效率数 值下降 1%进行折算，不足或大于-60℃，
另外:测试类型,燃料化验单位等在需要的时候也应包含。
2.1.2 锅炉及其系统测试前检查 检查锅炉及其辅机设备的运行状况是否正常，
如有不正常现象应当予以排除。对锅炉进行测 试时，锅炉的介质（汽、水、有机热载体）、 燃料、排渣（灰）、烟（风）道必须与其他锅 炉相隔绝，以保证测试结果准确性。
上述条件不成立时,测试应停止进行。
一般煤层厚度也不宜变动。
7.5 试验结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应 与试验开始时一致。试验期间过量空气系 数、给煤量、给水量、炉排速度、煤层或 流化床燃烧锅炉料层高度应基本相同。
对于手烧锅炉在试验开始前和试验结束前
均应进行一次清渣。注意结束时与开始时, 煤层厚度和燃烧状况应基本一致。
7.6 正式试验测试时间应按下述规定:
可按热水锅炉的试验方法进行。只是在计
算载热量时，导热油的比热容以其实测温 度下的进、出口油的比热容与在0℃时的比 热容的平均值为准。
例：某导热油载体锅炉的进油温度为220℃，出油温
度为 250℃，求其进、出油焓值。
根据热油载体锅炉使用的导热油物理特性查表得:
0℃时的比热为C0=1.7019kJ/kg.℃； 220℃时比热为C220=3.1052 kJ/kg.℃； 250℃时比热为C250=3.2993 kJ/kg.℃。 进油平均比热C平220=（C220+C0）/2=2.4036 kJ/kg.℃； 进油焓hj= C平220 ×t进 =2.4036×220=528.78 kJ/kg。 出油平均比热C平250=（C250+C0）/2=2.5006 kJ/kg.℃； 出油焓hc= C平250×t出=2.5006×250=625.15 kJ/kg。
器，在试验报告结果分析中对此均予以扣除。带
有空气预热器的大容量热水锅炉出水温度偏差的 效率协商解决（一般不进行折算）。
例：一台燃油热水锅炉设计出水温度95℃，实际
出水平均温度84℃，锅炉效率90%，则：
t出水设计 t出水实测 △η 折算
25
1%
95 84 △η折算
25
1%
△η折算=0.44% η锅炉折算效率 ：90%—0.44%=89.56%
3) 设计压力大于1.6MPa及小于等于2.5MPa试 验期间内压力不得小于设计压力的92%；
4) 设计压力大于2.5MPa及小于3.8MPa时，试 验期间内压力不得小于设计压力的95%。
C. 过热蒸汽温度波动范围如下： 1) 设计温度为250℃,试验实测温度应控制在230-
280℃之间； 2) 设计温度为300℃,试验实测温度应控制在280-
1.3 能效测试与评价方法分类 锅炉及其系统能效测试与评价方法包括
1）定型产品热效率测试； 2）锅炉运行工况热效率详细测试； 3）锅炉运行工况热效率简单测试； 4）锅炉及其系统运行能效评价。
2 能效测试的基本要求 2.1 能效测试工作程序
一般包括编制测试大纲、现场测试、测 试数据分析等。
其中包含： 测点布置，锅炉调试等。
2.1.1 编制测试大纲 测试工作开始前，测试单位应当根据本
规则的规定，结合测试任务、目的和要求制 订测试大纲。测试大纲编写工作应当由具有 测试经验的专业人员承担。
测试大纲应当至少包括以下内容： (1)测试任务、目的与要求； (2)根据测试的目的、炉型、燃料品种、辅机系统特点确
定测量项目； (3)测点布置与所需仪表； (4)人员组织与分工； (5)测试工作程序。
GB/T10180 第5章－－第11章：
5.1 与TSG 3.1条要求相同。
5.2明确规定锅炉效率,为不扣除自用蒸汽和 辅机设备耗用动力折算热量的毛效率值。
5.3 蒸汽锅炉的出力由折算蒸发量来确定, 要扣除自用蒸汽量和取样量。
6.试验准备工作
与TSG2.1条能效测试工作程序的要求基本 相同。
7.试验要求 7.1 正式测试应在锅炉热工况稳定和燃 烧调整到试验工况1h后开始进行。锅炉 热工况稳定系指锅炉主要热力参数在许 可波动范围内其平均值已不随时间变化 而变化，热工况稳定所需时间（自冷态 点火开始）一般规定为：
求，在检定和校准的有效期内，并且具备 法定计量部门出具的检定合格证或者检定 印记；
(2)按照测试大纲中测点布置的要求进行安装。
3 锅炉定型产品热效率测试 锅炉定型产品热效率测试是指为评价工业 锅炉产品在额定工况下能效状况而进行的 热效率测试。 低负荷和超负荷工况均不进行。
3.1 测试方法 (1)对手烧锅炉、下饲式锅炉、电加热锅炉采用正平衡
例：1.0MPa热水锅炉实测出水温度为106℃， 则测试时热水不得低于相对应126℃ （106 ℃ +20 ℃ ）的饱和蒸汽压力，查 焓值表得 0.24MPa（绝对压力）。