④减少砂轮与工件接触面；
⑤选择适当冷却液进行分冷却。
辊身呈锥形
①头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度；
②轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直；
③砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。
①用千分表校对头架和尾架，使中心重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合；
③合理选择砂轮。
辊身呈细腰形
①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度；
②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。
①校正头架与尾架，使中心线重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。
外圆磨削中常见的缺陷及防止措施
缺陷
产生原因
消除办法
直波纹振痕
砂轮不平衡
砂轮进行精细平衡
砂轮磨钝，阻塞引起自振
及时修整砂轮
砂轮主轴或头架主轴跳动
缺陷
产生原因
消除办法
直波形(多角型)
①砂轮磨钝滑及时修理；
②砂轮不平衡和修整不好；
③磨床主轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
⑤砂轮硬度过大。
①及时修砂轮；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
④调选好转速；
⑤选择适当硬度。
螺旋形
①砂轮主轴有轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直；
③砂轮修整表面凹凸不平；
③砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞；
④砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞；
⑤工件本身材料导热性差，导热系数小；
⑥冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。
①相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度；
②正确选择砂轮。散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮；
③及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力；
①采用开式中心架支承，减小变形
②减少磨削进给量
③分粗精磨二道工序完成
④常修整砂轮，使砂轮锋
利
⑤采用新磨料，如CBN、SG等，增加切削能力
检查设备跳动量
砂轮太硬
降低砂轮硬度
螺旋形
痕迹ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
砂轮修整不平，有凸凹现象
修整精细
砂轮太硬，组织不均
降低砂轮硬度，提高组织均匀度
工作台爬行，导轨润滑油
过多
检查设备，油不宜过多
砂轮主轴或头尾架刚性差
调整磨削参数
拉毛（划伤）
砂轮软，磨粒脱落夹在砂轮与工件间
选择稍硬的砂轮，增加磨削液流量或加强过滤
磨削液不清洁
更换磨削液
烧伤
砂轮硬度高，粒度细，组织紧
重新选择砂轮
砂轮修整过细，磨钝后无及时修整
增大修整量、修整次数
冷却液流量小
增大冷却液流量
工件有锥度
工件与机床的弹性变形
减少进给量，降低磨削力
砂轮磨耗快，组织不均
提高砂轮硬度、组织均匀性
细长杆弯曲鼓形（长度/直径〉10）
细长杆刚性差，在磨削力作用下，工件产生弯曲变形，并出现让刀现象，形 成中间磨得少，两头磨得 多而形成鼓形。
④纵向进给量太大。
①消除砂轮主轴轴向串动；
②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡；
③修整好砂轮；
④纵向进给量适当。
划伤和划痕
①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；②冷却液过滤不清洁。
①消除砂轮；
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身表面烧伤
①磨削用量过大，如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大；
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，导致工件表面高温；