唐山冀东油田设计工程有限公司目录1 范围 (3)2 引用标准 (4)3 定义 (5)4 制造工艺及材料 (5)5 材料要求 (6)6 尺寸、重量、长度、缺陷和管端 (9)7 检验和试验 (10)8 标志 (14)9 文件 (14)10 钢管装运 (15)11 附录I（规范性附录） (15)12 附录N（规范性附录） (16)13 附录P（规范性附录） (17)设计工程有限公司2 引用标准下列文件中的条款通过本技术规格书的引用而成为本技术规格书的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术规格书，然而，鼓励根据本技术规格书达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

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ASTM E112 评定平均粒度的试验方法GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法ISO 9000 质量管理标准ISO 10893-9-2011 钢管的无损检测--第9部分：焊接钢管制造用带材/板材中层状缺陷探测的自动超声波检测API RP 5L1 管线钢管铁路运输推荐作法API RP 5LW 管线钢管内陆及海上船舶运输推荐作法GB/T 9711-2011 石油天然气工业 管线输送系统用钢管ASNT-TC-1A 无损检测人员资质和评定GB/T 228-2002 金属材料 室温拉伸试验方法ASTM A370 钢产品力学性能试验的标准试验方法及定义ASTM A435 钢板纵波超声波检验规范ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法ASTM E1268 显微组织的取向或带状组织等级的评定规程。

GB/T 229-1994 金属夏比缺口冲击试验方法（eqv ISO 148：1983）GB/T 246-2007 金属管 压扁试验方法GB/T 2975-1998 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备（equ ISO 377：1997）GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢的光电发射分析方法GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证（idt ISO 9712：1992）GB/T 17505-1998 钢及钢产品交货一般技术要求（equ ISO 404：1992）SY/T 6423.2-1999 石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法-电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测（equ ISO 9764：1989）SY/T 6423.6-1999 石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法-无缝和焊缝钢管设计工程有限公司管端分层缺欠的超声波检测（equISO 11496：1995）SY/T5257-2004 油气输送用钢制弯管3 定义3.1制造商 manufacturer表示按合同提供钢管的制造厂并包括它的设备。

3.2 购方 purchaser表示本管道工程项目经理部，并包括其代理人、检查人员以及其它被授权的代表。

4制造工艺及材料按本技术规格书供货的钢管应符合GB/T9711-2011 L360规定的技术条件以及本技术规格书的增加的要求。

其焊接工艺应按附录P 的要求评定。

4.1 定径钢管冷定径比Sr 不得超过0.015。

定径比按式（1）计算。

a br bD D S D −=（1） 式中：r S —定径率；a D —定径后的外径，mm；+-b D —定径前的外径，mm；a b D D −—外径差的绝对值，mm。

4.2 材料制管用的钢材须为吹氧碱性转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微钛处理的细晶粒，（晶粒度为NO.8 级或更细）全镇静钢。

用于制造钢管的钢带或钢板不应带有任何补焊焊缝。

晶粒度评定按ASTM E112方法进行。

制管用板卷须用热机械控轧工艺（TMCP）生产。

钢中A、B、C、D 类非金属夹杂物级别限制如表1所示（按ASTM E45A 方法检验），显微带状组织小于等于3级，带状组织评定按ASTM E1268方法进行。

设计工程有限公司5.2.6 维氏硬度钢管管体、焊缝和热影响区最大允许硬度值为：≤270Hv10。

5.2.7设备的标定所有测量装置应经计量部门按照标准校准，并在校准有效期内。

6 尺寸、重量、长度、缺陷和管端6.1 直径6.1.1管体外径的允许偏差为±0.0075D，但最大为±3.2mm，管端外径允许偏差为±0.005D但最大为±1.6mm。

钢管一端的直径与另一端直径之差不得大于1.6mm。

6.1.2 距管端100mm范围内钢管最大椭圆度为1.0%D，除管端外其余部分椭圆度最大为1.5%D。

6.2 壁厚厚度公差应为-0.5mm～+1.0 mm。

6.3 长度95%钢管的长度应为11.5m～12.2m，其余钢管长度不小于8m。

6.4 直度钢管直度偏差不大于钢管长度的0.2％，局部直度应小于4.0mm／m。

6.5 对接管(将两根短管环焊成标准长度的钢管)不允许供应对接钢管。

6.6 工艺质量和缺陷6.6.1 凹痕管体上有深度超过3.15 mm的摔坑或焊缝上有深度超过1.5 mm摔坑应视为不可接受的缺陷，须将有缺陷部分管段切掉。

不允许采用重新扩管或锤击方法修理凹痕。

6.6.2 错边钢带边缘的径向错边不得使钢管焊缝处的剩余壁厚Tr小于规定的最小壁厚（见图1）。

设计工程有限公司7.2 力学性能试验7.2.1 拉伸试验7.2.1.1 拉伸试样从管体横向取样，拉伸试样采用全壁厚矩形试样，具体要求将GB/T9711-2011中10.2.3.2.7.2.1.2 拉伸试验频次每一生产班生产同一钢级、同一规定壁厚、同一工艺条件的同一规格的钢管不多于100根为一批，每批进行一次拉伸试验。

7.2.1.3 焊接接头拉伸试验每一生产班生产同一钢级、同一规定壁厚、同一工艺条件的同一规格的钢管不多于100根为一批，进行一次焊接接头拉伸试验。

7.2.1.4 控制拉伸试验每一熔炼炉批应进行一次拉伸试验，拉伸试样取自钢管或钢管带。

7.2.2 压扁试验压扁试验应按照GB/T 246的规定进行，从板卷两个端部位置的钢管上各截取的两个试样，试样中各有一个将焊缝置于12点钟位置进行压扁试验，而剩余两个试样将焊缝置于3点钟位置试验。

出现停焊时从截断端截取试样，将焊缝置于3点进行压扁试验。

试验频数、取样位置、试验方向按GB/T9711-2011中表18执行。

7.2.3 断裂韧性试验7.2.3.1 制造商应本规格书5.2.4要求进行夏比冲击试验。

7.2.3.2 夏比冲击试样焊缝金属和热影响区夏比冲击试样按附录P的要求制备，试样缺口位置见图P.1（用浸蚀法显示焊缝区全貌）。

7.2.3.3 夏比冲击试验频次每一生产班生产同一钢级、同一工艺条件下生产的不多于100根同一规格的钢管为一批，每批应抽1根钢管取一组管体横向试样、垂直焊缝取焊缝中心及热影响区夏比冲击试样进行一次夏比冲击试验。

每次冲击试验应包括管体、焊缝、热影响区三组，每组取三个试样，报告结果应为每组三个试样的值以及三个试样的平均值。

如果使用小尺寸试样，则所要求的最低平均（三个试样一组）冲击功应是全尺寸试样要求值乘以小尺寸试样规定宽设计工程有限公司度与全尺寸试样规定宽度之比，这种方法得出的数值圆整到最接近的焦耳值。

7.2.3.4 复验如果韧性试验不符合要求，则在同一批钢管中另取两组试样进行复验。

如果两组复验结果都符合要求，则这一批的钢管全部认为合格（除最初试验不合格的钢管以外）。

如果一组或两组复验结果仍不符合要求，则制造商应对这一批钢管逐根地进行试验或全批报废。

7.2.4 维氏硬度试验7.2.4.1 试验位置制造商应在经过抛光、浸蚀的焊接接头横向截面（包括管体、焊缝和热影响区）上按附录P图P.3所示压痕位置进行维氏硬度试验。

7.2.4.2 试验频次每一生产班生产同一钢级、同一工艺条件的同一规格的钢管不多于100根为一批，每批钢管进行一次试验。

7.2.5 金相、低倍检验每次试验应保存照片，以备查验。

7.3 静水压试验7.3.1 静水压试验要求7.3.1.1 每根钢管必须进行静水压试验。

7.3.1.2 在计算静水压试验用压力时，应考虑水压试验机夹具对环向应力的影响。

影响值的大小应由制管厂计算，并经购方同意。

7.3.1.3 静水压试验应有自动图示或自动记录，静水压试验记录应能追踪到管号和熔炼炉次的编号。

7.3.1.4 静水压试验的稳压时间至少应保持10秒。

7.3.1.5 水压试验稳压全过程不允许渗漏。

7.3.2 静水压试验的鉴定静水压试验压力表应用静重压力校准仪校准，并保证在有效期之内。

7.3.3 试验压力试验压力根据规定外径和最小壁厚进行计算，使管壁应力达到该钢级钢规定最小屈服强度的95％。

设计工程有限公司7.3.4 补充静水压试验提供本工程所有钢管的水压爆破试验报告。

7.4 外观检查7.4.1 所有钢管均应进行外观检验，成品钢管不应有缺陷。

制造商应提供检验规程和检查人员的资格，并提交按 IS0 9001 或 9002要求的有关文件供审查使用。

7.4.2 购方将指定监造入员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。

7.4.3 购方的代表认为有必要时将进行审核检查，检查是否符合本技术条件要求。

7.4.4 制造商应允许购方的人员或其代表审查在生产钢管期间做为生产控制所作的所有试验的报告和试样。

7.4.5 如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足购方技术要求为止。

7.4.6 如果钢管内外表面上沾有油脂，过多的锈、焊剂和腐蚀物，则购方将不接受这些钢管。

钢管上的油脂等可采用购方认可的办法予以除去。

在进行清除异物的作业中，要保护熔炼炉次和钢管的编号。

7.4.7 购方授权的代表有权拒收不符合本技术条件的任何钢管。

7.5 无损检测无损检测见GB/T9711-2011 附录E的规定。

7.5.1 补充要求7.5.1.1 在距管端150mm范围内用人工超声波检查。

7.5.1.2 每根钢管端部端面应采用专用超声波或磁粉法进行检查。

7.5.2 焊缝修补7.5.2.1 不允许在管体上用焊接方法进行修补。

7.5.2.2 焊缝不允许修补。

7.5.3 超声波检查—板卷和管体超声波检查系统应能够按照ISO 10893-9 U2 要求对钢管或制管用板卷采用振荡扫描方式进行检查，扫描至少应能覆盖表面的25％，板边25mm范围内必须100%进行检查。

7.5.4 缺陷的处理管体上深度小于名义壁厚5%的缺陷应按如下方法处理：所有“能引起应力集中”的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应全部磨光，其剩余壁厚不得小于名义壁厚的95%，否设计工程有限公司10 钢管装运10.1 搬运在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或带有软金属（不允许用铜、锡、锌等能引起污染的金属）的吊勾。