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第6章 注塑模具成型零件设计
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第6章 注塑模具成型零件设计
第一步 确定分模（型）线(Parting Line):
• 分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.
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第6章 注塑模具成型零件设计
• 第二步 确定分型（模）面：
分模线向模仁四周延拓就得到分模面.模具中,能够取出制品或水 口料的可分离的接触面,叫分模面(或分型面).
第6注章塑注模塑具模设具计成实型用零教件程设计 第6章 注塑模具成型零件设计
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第6章 注塑模具成型零件设计
本学习要求
• 熟悉成型零件的设计步骤。 • 熟悉型腔数量的确定方法。 • 掌握分型面的设计方法和原则。 • 掌握成型尺寸的计算方法。 • 熟悉成型零件的常见结构和固定方法。
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6.2.2 确定型腔数量的方法
（5）根据注塑机大小确定型腔数量的方法 ①如果与模具匹配的注塑机预先就确定了，那么要做到： （各腔塑件总重+浇注系统凝料重量）≤注塑机额定注射量×80% 或者：A分×P型≤F锁×80% ②如果与模具匹配的注塑机没有确定，那么一套产品中的模具大 小数量必须均衡，各占一定的比例。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1概述
6.1.1什么是成型零件？
模具生产时用来填充塑料熔体，成型塑件的空间叫型腔，构成注 塑模具型腔部分的模具零件统称为成型零件，又叫内模镶件。成 型镶件包括定模镶件，动模镶件和型芯等。除此之外成型零件还 包括侧向抽芯机构、斜推杆及推出零件等。
（3）根据塑件的大小确定型腔数量。 塑件的大小也直接影响每模的型腔数量，较大型的塑件宜一模一 腔；小型塑件宜一模多腔，但模具也不宜太大，长宽尺寸不宜大 过300×400（mm）。
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6.2.2 确定型腔数量的方法
（4）根据材料以及颜色确定型腔数量。 同一模具生产的塑件一般塑料品种相同，颜色也相同。
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• 第三步 确定成型零件：
将分型面分别向动、定模方向延拓得到的空间实体，就是动模镶 件和定模镶件。
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• 分型线和分型面的关系：
• （1）如果塑件分型线在同一平面内，则模具分型面也是平面。 见图7-3。
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6.2 型腔数量确定
先看几幅多腔注塑模
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6.2 型腔数量确定
型腔的数量是由分模表确定的。
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• 6.2 型腔数量确定
• 5.2.1 确定型腔数量时必须考虑的因素
• （1）经济性 • （2）成型工艺 • (3) 维修和保养。
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6.2.2 确定型腔数量的方法
（1）根据产品的批量确定型腔数量。 如果产品批量小的话，应尽量减少模具数量，以降低成本。此
时宜将塑料品种相同，颜色相同，体积不大的塑件安排在同一副 模具中生产。如果产品批量大的话，应尽量将同一塑件安排在同 一副模具内生产，即一模多腔，每腔相同。
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6.1.2成型零件设计的基本要求
1．具有足够的强度和刚度。
2. 能获得符合要求的成型塑件。
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6.1.2成型零件设计的基本要求
3．成型塑件的后加工及2次加工减至最少，最好是所生产的塑件能 直接用于装配。
4．便于制造。
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6.1.2成型零件设计的基本要求
5.材料方面： （1）具有足够的硬度和耐磨性。 （2）抛光性能好。对于透明塑件，能够进行镜面抛光。 （3）对于热敏性塑料，成型零件必须有防腐蚀性能。 (4)切削加工性能好，工艺性能好。
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6.2.2 确定型腔数量的方法
（2）根据塑件的精度确定型腔数量。 塑件精度要求高的话，型腔数量越少越好，一般不宜超过4腔。 一般精度的模具型腔数量也不宜超过24腔。
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6.2.2 确定型腔数量的方法
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（2）当塑件的分型线在具有单一曲面(如柱面)特性的曲面上时， 如图7-4（a）中的塑件，则要求按图7-4（b）的型式即按曲 面的曲率方向伸展一定距离（通常不小于5mm）创建分型面。
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这一幅二板模实物，看看哪些是成型零件？
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这是一幅标准型三板模2D结构图,看看哪些是结构件，哪些是 成型零件？
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6.1概述
为了降低成本，方便制造、维修及保养，成型零件一般与模 板分开设计，但对于大型模具，成型零件往往和模板做成一体， 俗称“原身留”。
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6.1.2成型零件设计的基本要求
6.便于维修和保养。
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6.1.3 成型零件设计内容和一般步骤
成型零件的设计一般可按以下步骤进行： 1．确定模具型腔数量； 2.将塑件图镜射成模具型腔、型芯图，放缩水，确定型芯 型腔的成型尺寸，确定脱模斜度； 3.确定塑件分型线和模具分型面； 4．确定型腔的排位； 5．确定成型零件的组合方式和固定方式； 6．需要侧向抽芯时设计侧向抽芯机构 。
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6.3模具分型面设计
6.3.1 分型面设计主要内容
分型面设计的主要内容有三点： （1）分型面的位置：哪一部分由动模成型，哪一部分由定模成 型？ （2）分型面的形状：是平面、斜面、阶梯面还是弧面？ （3）分型面的定位：如何保证型芯和型腔的位置精度，最终保 证塑件的尺寸精度？