修理工艺概述
五、设备修理的工作过程 1.修前准备 2.设备的拆卸 3.修理工作 4.装配调整和试车验收工作
设备拆卸
常用的拆卸方法有： 1.击卸法 2.拉拔法 3.顶压法 4.温差法 5.破坏法
设备磨损零件的修换标准和修复 方法
一、设备磨损零件的修换标准 1.影响设备精度 2.影响完成预定使用功能 3.影响设备性能 4.影响生产效率 5.影响零件强度 6.使磨损条件恶化
装配尺寸链与装配方法
（4）减环 在其它组成环不变的条件下，当某组成环增大 时，封闭环随之减小，那么该组成环称为减环。 增环、减环可用简易方法判断：由尺寸链任一环的基面出发， 绕其轮廓一周，以相反方向回到这一基面。如果所指方向与 封闭环相反的为增环，方向相同的为减环。 4.装配尺寸链的封闭环极限尺寸及公差 a.封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和-所有减环基本尺 寸之和。 b.封闭环的最大极限尺寸=所有增环的最大极限尺寸之和-所 有减环的最小极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸=所有 增环的最小极限尺寸之和-所有减环的最大极限尺寸之和。
装配尺寸链与装配方法
一、尺寸链的概念 1.装配尺寸链定义 影响某一装配精度的各有管尺寸所组 成的尺寸组称为装配尺寸链。它的特征是，这些尺寸 能组成一个封闭的外形，并且按一定方向排列。 2.装配尺寸链简图 装配尺寸链可以从装配图中找出。为了简便起见，通常 不绘出该装配部分的具体结构，也不必按严格的比例， 只要依次绘出各有关尺寸，排列成封闭外形的尺寸链 的简图。
根据设备的实际使用情况，确定大致的修理日期、类别 和内容。具体的修理日期、类别、内容，则需要根据修 前的检查来确定。
修理工艺概述
3.检查后修理法 预先确定设备的检查期限，根据检查结果，编制修理计划， 确定修理的日期、类别和内容。 三、设备修理的组织方法 1.部件修理法 将需要修理设备的部件拆卸下来，换上事先已准备好的同类 部件。 2.分步修理法 设备的各个部件，不在同一时间内修理，而是将设备各个独 立的部分，按顺序分别进行修理，每次只集中修理一个部分
+0.10 1000
70-0.05 -0.10
30-0.05 -0.08 A
课后思考题
6.按图所注尺寸公差加工各孔。求加工后孔1与孔2，孔1 与孔3之间能达到的尺寸精度。
课后思考题
7.在一工件上钻、铰孔1与2，其位置尺寸的要求如图所 示。若加工时均以底面B为定位和测量基准，则孔2应 对基准面B控制在什么极限尺寸时才能满足图样要 （孔1与孔2的连心线垂直与底面B）。
装配工艺概述
2.装配工艺规程的制定 要求：a.保证产品装配质量及规定的使用寿命； b.提高产品的生产率； c.降低装配成本。 依据：a.产品的装配图和部件的装配图； b.产品的验收技术条件； c.产品的生产纲领； d.现有的生产条件和标准资料。
装配工艺概述
3.装配单元系统图的绘制方法 a.先画一横线，在横线左端画出代表基准件的长方格， 在横线的右端画出代表产品的长方格； b.按装配顺序从左向右将代表直接装到产品的零件或 组件的长方格从横线引出，零件画在横线上面，组件 画在横线下面； c.用同样的方法可把每一组件及分组件的系统图展开 画出； d.划分装配工序和装配工步； e制定装配工艺卡片。
装配尺寸链与装配方法
例1-4如图2－27所示为齿轮内孔的局部简图，设计要求为：孔径
Ø400+0.05mm，键槽深度尺寸为43. 60+0.34mm，其加工顺序为 1)镗内孔至Ø39.60+0.1mm；2)插键槽至尺寸A； 3)热处理，淬火；4)磨内孔至Ø400+0.05 试确定插键槽的工序尺寸A。
课后思考题
8.齿轮轴装配简图如图5-39所示，其中B1=100mm， B2=70mm、B3=30mm，装配后轴向间隙要求为0.020.20mm。试用完全互换法解该装配尺寸链。
课后思考题
9.试述设备磨损的修换原则。 10.试述零件常用的修复方法有哪些。
某旋转件的重力为9.8×1000N，工件的转速未950r/min，平衡精度 等级规定G1，求平衡后允许的偏心距，并且把这允许的偏心距换算 成剩余不平衡力矩。
修理工艺概述
3.同步修理法 这种方法是将工艺上相互紧密联系的数台设备安排在同 一时期内修理，实现同步化，以减少分散修理所占的停 机时间，使用于流水生产线的设备等。 四、设备的检查 设备的检查，就是对设备的运转可靠性、精度保持性和 零件耐磨性的检查。 1.日常检查；2.定期检查；3.机能检查；4.精度检查。
装配尺寸链与装配方法
二、装配精度与装配方法 产品的每一步装配工作都必须满足预定的装配要求，达 到一定的装配精度。 1.完全互换法 在装配时，各配合零件不经修配、选择或调整即可达到 装配精度。 2.选择装配法 分直接选配法和分组选配法两种。常用的是分组选配法， 它是按产品各配合副的零件按实测尺寸分成若干组，装 配时，按组进行互换装配。
装配尺寸链与Βιβλιοθήκη 配方法 解先列出尺寸链如图2－21b。要注意的是，当有直径尺寸

时，一般应考虑用半径尺寸来列尺寸链。因最后工序是直 接保证Ø400+0.05mm，间接保证43. 60+0.34mm，故 43.6+0.3434 mm为封闭环，尺寸A和20+0.025mm为增环， 19. 8+0.05mm为减环。利用基本公式计算可得 基本尺寸计算：43.6=A+20－19. 8mm A＝43．4 上偏差计算：+0. 34=Bs(A)＋0. 025－0 Bs (A)＝＋0. 315mm 下偏差计算：0=B,(A)+0－0. 05 Bx (A)＝＋0. 05mm 所以 A=43.4+0.05+0.315mm 按入体原则标注为：A=43.450+0.265mm
装配尺寸链与装配方法
1.下图所示为某轴端，其要求为外径φ ，外圆渗碳层深
度0.9～1.1mm， 工艺过程如下： 工序Ⅰ，粗车外圆至φ 工序Ⅱ，精车外圆至φ 工序Ⅲ，划键槽线 工序Ⅳ，铣键槽深度至尺寸A 工序Ⅴ，渗碳处理，深度为t 工序Ⅵ，磨外圆至φ 试求：（1）用深度尺测量槽深尺寸A （2）渗碳时控制的工艺渗碳层深度t
设备磨损零件的修换标准和修复 方法
二、零件常用的修复方法 1.电镀修复法 2.金属喷涂修复法（气喷、电喷） 3.焊接修复法（振动电堆焊、气焊、手工电弧焊、气体 保护焊、钎焊） 4.粘接修复法 5.机械加工修复法 6.其它修复法（金属扣合法、塑性变形法）
课后思考题
1.机器装配工艺过程包括哪三个阶段？ 2.装配前应做好哪些准备工作？ 3.什么叫做装配尺寸链、封闭环、增环、减环？ 4.装配方法有哪几种？ 5.已知各组成环及加工公差如图所示。试问装配后封闭 环AΔ 的极限尺寸为多少？
装配工艺概述
装配前的准备工作
一、装配前零件的清理和清洗 1.零件的清理 装配前要清除零件上的型砂、铁锈、切屑、研磨剂、油 污等；清理时，要避免划伤重要的配合面；清理后，箱 体零件内壁的不加工表面要涂以浅色油漆。 2.零件的清洗 a.清洗方法 单件销批量生产中，零件可在清洗槽中手工 清洗；成批或大量生产中常用清洗机清洗零件。在清洗 方法上，可一采用气体清洗、浸酯清洗、超声波清洗等。 b.常用的清洗剂有汽油、煤油、柴油和化学清洗液。
装配尺寸链与装配方法
装配尺寸链与装配方法
装配尺寸链与装配方法
装配尺寸链与装配方法
例2-5如图2-28a所示某零


件内孔，材料为 38CrMoAlA,孔径为 Ø 1450+0.04 mm内孔表面 需要渗氮，渗氮层深度为 0. 3~0. 5mm。其加工过 程为 磨内孔至 Ø 144.760+0.04mm； 2)渗氮，深度t1； 3）磨内孔至 Ø 1450+0.04mm，并保留 渗层深度t0=0. 3～0. 5mm 。 试求渗氮时的深度t1。
装配尺寸链与装配方法
3.装配尺寸链的环 构成尺寸链的每一个尺寸都称为环，每个尺寸链最少有 3个环。 （1）封闭环 在零件加工或机器装配过程中，最后自 然形成（或间接获得）的尺寸，称为封闭环。一个尺寸 连只有一个封闭环用AΔ 、BΔ 、CΔ 等表示。 （2）组成环 尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸，称 为组成环。同一尺寸链中的组成环用同一字母表示，如 A1、A2、A3或B1、B2、B3等。 （3）增环 在其他组成环不变的条件下，当某组成环 增大时，封闭环随之增大，那么该组成环为增环。
吕金豹
装配工艺概述
一、装配工艺过程
产品的装配工艺过程暴多一下三个阶段： 1.装配前的准备； 2.装配阶段； 3.调整、检验和试车阶段。 二、装配的组织形式 根据生产类型和产品复杂程度的不同，装配工作采用不 同的组织形式。一般分为 1.固定式装配（如三部的支架装配）
装配工艺概述
2.移动是装配（如立柱班的立柱组装） 三、装配工艺规程 1.装配工艺规程及作用 装配工艺规程是指导装配施工的主要技术文件之一。 它规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要 求、检验方法及装配时所需的设备、工具、时间定额等， 是提高产品质量和效率的必要措施，也是组织生产的重 要依据。
装配前的准备工作
偏心速度
υe=eω/1000
υe—偏心速度（mm/s)\ e—偏心距（μm) ω —旋转件的角速度ω =2π n/60
n—旋转件的转速
偏心速度的许用值有标准规定，根据平衡精度等级而异。 平衡精度等级有：G0.4、G1、G2.5、G6.3、G16、G40、 G100、G250、G630、G1600、G4000共11种。
装配尺寸链与装配方法
3.修配装配法 在装配时，修去指定零件上预留修配量，以达到装配精 度。 4.调整装配法 装配时调整某一零件的相对位置或尺寸以达到装配精度。
修理工艺概述
一、设备修理类别 小修理、中修理、大修理