成型零件的尺寸计算
成型零件尺寸计算 计算实例 型腔壁厚底板厚 思考与练习
对于一副已制造好的模具，δs是引起塑件尺寸变化的主要因素 一般要求：成型收缩引起的塑件尺寸误差δs＜ Δ /6
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
二、影响塑件尺寸公差的因素
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
4.模具的安装配合误差δj
z PM (Ps Ps Scp ) 2
式中：PM ——螺纹型芯螺距
Ps ——塑件内螺纹螺距基本尺寸
z ——塑件内螺纹螺距基本尺寸
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
七、实例（Example）
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
查表得塑料收缩率为： Smax=0.01 Smin=0.006 故：Scp=0.008 分析塑件的最高精度为MT3 模具制造精度取： IT9(比塑件精度高三个等级)
2014年4月27日
⑴公制普通螺纹型环工作尺寸计算
重点和难点
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螺纹型环中径尺寸 D2M+δz=(d2s+d2sScp–b)+δz
螺纹型环大径尺寸 DM+δz=(ds+dsScp–b)+δz
螺纹型环小径尺寸 D1M+δz=(d1s+d1sScp–b)+δz ⑵公制普通螺纹型芯工作尺寸计算 螺纹型芯中径尺寸 d2M-δz=(D2s+D2sScp+b)-δz 螺纹型芯大径尺寸 dM-δz=(Ds+DsScp+b)-δz
型芯大端尺寸： lM=[ls+lsScp+(3/4)Δ ]-δz 型芯小端尺寸： lM小=[lM–(1/4～1/2)Δ ]-δz
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
五、型腔深度和型芯高度计算
3.型腔深度尺寸计算（平均值法）
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
已知：塑件尺寸Hs-Δ 按平均值计算方法可得：
第三章 塑料模设计及制造基础
成型零件尺寸计算 计算实例 型腔壁厚底板厚 思考与练习
小型塑件的模具磨损对塑件影响较大。
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
二、影响塑件尺寸公差的因素
3.塑件的成型收缩δs
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
⑴成型收缩率S：室温下塑件尺寸b与模具尺寸c的相对差值。 S =（c-b）/ c 模具型腔在室温下的尺寸：c=b+S³b ⑵影响塑件收缩的因素（产生偶然误差） ‴塑料品种 ‴塑件特点 ‴模具结构
按平均值计算方法可得：
δz δc Δ Δ L M (L s - ) (L s - ) Scp 2 2 2 2
整理得：
3 L M L s L s Scp - 4
3 z 标注制造公差后得： L M (L s L sScp - ) 0 4
第三章 塑料模设计及制造基础
第三章 塑料模设计及制造基础
2014年4月27日
目的与要求 重点和难点
知之者不如好之者，
好之者不如乐知者。
——孔子《论语》
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第三章 塑料模设计及制造基础
目的与要求：
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
1.会运用公式计算成型零件工作部分的尺寸，会
DM=[D+DScp-(3/4)Δ ]+δ z
=[40+40³0.008-(3/4)³0.34]+0.062
⑵凸台宽度：B=10-0.20 查表得δz＝0.043
BM=[10+10³0.008-(3/4)³0.20]+0.043
⑶凸台半径：R1=5-0.10
查表得δz ＝0.03
R1M=[5+5³0.008-(3/4) ³0.10]+0.03 ⑷外形高度：H1=24-0.28 查表得δz＝0.052 H1M=[24+24³0.008-(2/3)³0.28]+0.052
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
三、成型零件尺寸计算方法
‴塑件与成型零件尺寸标注方法：
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
轴类尺寸采用基轴制，标负差 孔类尺寸采用基孔制，标正差
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中心距尺寸公差带对称分布，标正负差
选用表中的数据确定型腔的壁厚和底板厚度；
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2.会分析模具零件的受力情况。
重点和难点： 掌握公式运用及选用表中参数
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
一、成型零件的工作尺寸
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
成型零件工作尺寸包括：‴型芯和型腔的径向尺寸 ‴型芯和型腔的深度尺寸 ‴中心距尺寸
平均收缩率Scp
模具制造公差δz= Δ /3
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z HM (H s ) (L s )S cp 2 2 2
整理得：
H M H s H sScp –
2 3
标注公差后得： H M (H s H s Scp
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‴成型方法及工艺条件（料筒温度、注射压力、注射
速度、模具温度）
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
二、影响塑件尺寸公差的因素
3.塑件的成型收缩δs
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
⑶成型收缩偏差δs产生的原因： 系统误差：计算收缩率与实际收缩的差异 偶然误差：成型时工艺的波动、材料批号的改变等 δs=(Smax-Smin) ³b
2 z ) 0 3
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
五、型腔深度和型芯高度计算
4.型芯高度尺寸计算
目的与要求
2014年4月27日
标注公差后得：
重点和难点
2 0 h M (h s h s Scp ) - z 3
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第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
二、影响塑件尺寸公差的因素
2.成型零件的磨损δc
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
磨损量的大小取决于塑料品种、模具材料及热处理。 小批量生产时，δc取小值，甚至可以不考虑。 玻璃纤维塑料磨损大，δc应取大值。 模具材料耐磨，表面强化好，δc应取小值。 垂直于脱模方向的模具表面不考虑磨损。 平行于脱模方向的模具表面要考虑磨损。
模具活动成型零件和配合间隙的变化会引起塑件尺寸的变化
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5.水平飞边的波动δf
压缩模飞边厚度受成型工艺条件变化的影响，从而影响塑件 的高度尺寸，而压注模和注射模的飞边较小。
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
三、成型零件尺寸计算方法
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
四、型腔和型芯径向尺寸计算
2.型芯径向尺寸计算
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
标注公差后得：
3 0 l M (l s lsScp ) -z 4
成型零件尺寸计算 计算实例 型腔壁厚底板厚 思考与练习
‴式中Δ 前的系数可取在1/2～3/4之间
‴有脱模斜度时径向尺寸确定 当脱模斜度不包括在塑件公差范围内时：
螺纹型芯小径尺寸 d1M-δz=(D1s+D1sScp+b)-δz
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
六、中心距与孔边距的计算
8.螺纹成型件的尺寸计算
目的与要求
2014年4月27日
⑶螺距工作尺寸计算
重点和难点
成型零件尺寸计算 计算实例 型腔壁厚底板厚 思考与练习
螺纹型芯螺距：
7.型芯上的孔边距计算
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
LM (Ls LsScp /24) z /2
成型零件尺寸计算 计算实例 型腔壁厚底板厚 思考与练习
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
六、中心距与孔边距的计算
8.螺纹成型件的尺寸计算
目的与要求
模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右：δz=Δ/3
成型零件尺寸计算 计算实例 型腔壁厚底板厚 思考与练习
2.成型零件的磨损δc 中小型塑件模具：δc=Δ/6
大型塑件模具：δc<Δ/6 成型零件磨损的原因： ‴塑件脱模时的摩擦(型腔变大、型芯变小、中心距尺寸不变) ‴料流的冲刷 ‴腐蚀性气体的锈蚀 ‴模具的打磨抛光
成型零件尺寸计算 计算实例 型腔壁厚底板厚 思考与练习
第三章 塑料模设计及制造基础
§3.3.3 成型零件的尺寸计算
七、实例（Example）
1.型腔尺寸计算
目的与要求 重点和难点
2014年4月27日
⑴外形直径：D=40-0.34
查表得δz＝0.062
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6.凹模上的孔边距计算（平均值法）
此时凹模存在单边磨损，最大磨损量为δc/2。 塑件尺寸Ls±Δ /2 模具磨损量δc=Δ /6 平均收缩率Scp 模具制造公差δz=Δ /3
