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捻度松紧、 纱线粗细、 上蜡差异等造成的假性黄白纱。 ２ ． １ ． ２ 建立纤维染色试验制度 对各种纤维原料建立染色试验； 对快速试纺与日 常生产的半制品、 成品分别采样， 在同一条件下做染色 对比把关检验； 对棉纤维的生产地区、 品级、 成熟度以 及化学纤维的牌号、 型号、 光泽做上色率试验， 研究其 变化规律， 以控制色差。 ２ ． １ ． ３ 控制配料色差因素 配料工作应贯彻“ 分类排队， 逐步接替， 多包混合， 交叉抵补” 的原则。使用黄棉、 低级棉、 回料、 再用料以 及国外棉等， 由于差异过大， 混合困难， 应控制接替比 例。对化学纤维应控制产地、 牌号、 型号、 有光、 半光、 无光、 有色、 增白等因素， 在使用时要因地制宜， 多啧多 包， 合理接批。 在混配棉选用原棉时， 把成熟度作为控制原棉染 色质量的指标， 将有助于对染色品色差的控制。色差 的程度随棉纤维成熟情况而变化， 成熟度差异越大的 纤维， 其色差越大， 而成熟度接近的棉花， 其色差较小。 成熟度好的棉纤维得色深， 且色光鲜明， 而成熟度差的 不仅得色浅， 且色光偏向萎暗。因此， 棉纺厂不仅要测 试和控制棉纤维的平均成熟度， 而且还要测试和控制 未成熟纤维含量， 对纤维细胞充实度小于０ ． ２ ５ （ 成熟
回角的不同而产生差异。
表 １ 对黄白纱的捻度测试数据
纱色泽
（ ６ ） 配棉时要保持原棉色泽上有主体， 使一种原棉 占７ ０ ％以 上， 并且要有一定量库存以保持相对稳定。 （ ７ ） 配棉要突出性能主峰， 比如纤维长度为 ２ ５ ｍ ｍ 的原棉占７ ０ ％以上， 则长度为性能主峰。 （ ８ ） 配棉要满足相似原则， 就是某批原棉色泽和主 体色泽差距大时， 它的各项物理性能指标必须和主峰 性能相似； 反之， 如果原棉性能指标和主峰性能差距大
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度系数 ０ ． ５ ） 的这部分未成熟纤维含量应控制在 １ ４％ 以内。根据纺织产品最终用途的需要而选用原棉时， 一般漂白坯可用成熟度低一档的原棉， 而染色坯需要 用成熟度较好的原棉。科学地使用低级棉， 可以在保 证质量的前提下， 有效地降低成本。但是低级棉有特 殊的物理性能， 使用过程中极易产生色差质量事故， 因 而须加强防范。 国产棉的颜色差异通常比 进口 棉大些， 如澳棉、 印 度棉色差较小； 细绒棉比长绒棉色差大些； 国内新疆棉 的色差小于其他地区的棉花。选择色差较小的原棉进 行配棉， 从源头上对色差进行控制， 是预防色差的有效
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２ 色差的控制和预防
２ ． １ 对原棉颜色差异的分析与控制
收稿日期： ２ ０ ０ ５ － １ １ － １ ０ 作者简介： 房英杰（ １ ９ ６ ８ － ） ， 男， 生产技术经理， 从事纺织企业管理和新
产品开发工作。
第 ２期 ２ ０ ０ ６ 年２ 月・ 第３ ４卷 ・
Ｖ ｏ ｌ ． ３ ４ Ｎ ｏ ． ２ ， ２ ０ ０ ６
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２ ０ ０ ６年２月 ・ 第３ ４卷 ・ 第２期
Ｖ ｏ ｌ ． ３ ４ Ｎ ｏ ． ２ ． ２ ０ ０ ６
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纱线色差的产生和预防
房英杰， 王爱萍
（ 山东泰丰纺织集团， 山东 莱芜 ２ ７ １ １ ０ ０ ）
１ 色差产生的原因
１ ． １ 本色色差产生的原因
配棉工艺不合理； 清棉工序混棉不均匀； 各工序没 有保证先纺先用； 锭速级差引起的长片段和条干引起
的短片段的捻度差异。 １ ． ２ 染色色差产生的原因 由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过 大， 致使纤维着色能力不同而产生染色色差。
摘 要： 系统分析了纱线色差的产生原因、 预防措施以及对产品质量的影响。分别阐述了原棉的选配、 混合效果、 纱线捻度等 的因素对色纺纱线和彩棉纱线色差影响和预防措施。
关键词： 纱线； 纱疵； 配棉； 纺纱
中图分类号： Ｔ Ｓ １ ０ ４ ． ２ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号： １ ０ ０ １ － ２ ０ ４ ４ （ ２ ０ ０ ６ ） ０ ２ － ０ ０ ３ ０ － ０ ３
际情况。
时， 原棉的色泽就必须和主体色泽相似。 （ ９ ） 稳定地转变配棉主体， 科学地调度配棉主峰。 根据库存情况， 配棉主体色泽常常要由一种色泽向另 一种色泽转变， 这种转变必须稳定地、 逐步地变化调 整， 每批调整幅度不可大于 ５％。性能主峰过渡幅度 偏小掌握， 一般在０ ． ５％以下， 调整周期可根据细纱车 间生产能力确定。 （ １ ０ ） 认真分析原棉成熟度， 不同时使用成熟度差 异大的原棉， 并且优化纺纱工艺以排除未成熟纤维。 （ １ １ ） 加强清棉工序操作管理， 认真做好排包、 平 包、 清包工作， 使棉包放置和排包方案严格一致， 适度 掀包松包， 使棉包松紧程度一致。 （ １ ２ ） 棉纱存放太久或受到污染也会造成色差， 因 此棉纱库应通风、 防潮， 已人库棉纱应及时出售或织布 用， 避免存放太久。 ２ ． ３ 减少因捻度级差造成的色差 ２ ． ３ ． １ 捻度级差造成色差的实例分析 减少锭速级差引起的长片段和条干不匀引起的短 片段捻度差异。消除细纱接头和胶辊回转失常造成的 紧捻纱； 消除捻线罗拉部分回转失常或纱线通道不符 操作要求造成的紧捻纱。 某棉纺织厂生产 ２ ７ ． ８ ｔ ｅ ｘ 的纱供出口灯芯绒坯布 纬纱用， 用户反映， 主要是布面出现黄白色差， 其长短 不一， 长的有十几厘米， 短的几毫米， 严重的色差造成 坯布降等， 影响出口率。一开始， 只在原棉试验， 原棉 混配、 原棉上车管理以及前后道对 口供应等方面找原 因下措施， 但没有效果或效果不明显。从灯芯绒黄白 疵布上拆下同 样长度的黄白纱， 分别进行称重， 做捻度 试验， 发现同样长度的黄白纱称重差异很小， 但捻度差 异很大， 正常的呈黄色的纱捻度一般在 ６ ４捻／ １ ０ ｃ ｍ左 右， 呈次白 色的纱捻度要比黄色的的减少 ５％左右， 而 呈白 色的纱捻度要比黄色的减少 １ ２ ． ５％左右。具体 测试数据见表 １ ， 经分析这是 由于纱线的色泽与纤维 对光线的反射有关 ， 而纤维对光线的反射又因纱线捻
措施。
２ ． ２ 加工过程中对色差的控制 在加工过程中， 应认真执行操作法， 尤其在清花工 序， 要严格按配棉工艺图排盘， 切实做好以下几点。 （ １ ） 正确识别原棉唆头、 级别、 颜色、 数量， 不得私 自 乱用乱调棉花， 如遇特殊情况应由棉检室负责调配。 （ ２ ） 正确使用落物。包括数量、 颜色、 类别， 回花间 严格把关回花质量， 分清类别 、 色泽， 标明包重及品种。 （ ３ ） 加强排盘工责任心， 避免用错棉花， 遇到标识 不清的， 不能随便乱用。排盘后认真检查， 排盘工在开 包时， 应及时把关色差包 ， 各种回花落物的颜色也应注 意把关。看盘工认真把关削高填平是否合格， 底上成 分是否一致， 各种落物、 回花等使用是否合理 ， 同时控 制抓棉机的运转效率， 保证抓棉混棉的均匀性。 （ ４ ） 极易产生色差的棉花是黄棉， 因此黄棉上包时 应加强把关力度， 避免黄白纱的产生。采用直线往复 式抓棉机黄棉应尽量分布在中间位置， 以利于混棉的 均匀性； 采用圆盘式抓棉机时， 应把黄棉放在内层， 以 利于抓棉机对黄棉的有效控制， 从而减少黄白纱的产 生， 防止出现大面积色差。前值车工开车前必须与标 准条子相对照， 发现色差及时查找原因立即整改， 梳棉 值车工把关棉卷色差； 并条值车工把关生条色差， 下工 序给上工序把关， 层层设防， 以杜绝色差的产生。 （ ５ ） 加强棉花检验， 低级棉取样一定要全面， 要确 实有代表性 ， 各项指标试验要准确， 真实地反映原棉实
Ｋｅ ｙ ｗ ｏ ｒ ｄ ｓ ； ｙ ａ ｍ； ｙ ａ ｒ ｎ ｆ ａ ｕ ｌ ｔ ｓ ； ｃ ｏ ｔ ｔ ｏ ｎ ｉ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ； ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ