8 Disciplines Problem Solving
問題解決方法論
8D 之沿革
最早由美國軍方所訂定,其為 MIL-STD-1520 “Corrective Action and Disposition System for Nonconformance Material”
後來 Ford 將此一系統發揚光大,在汽車業被 廣泛使用
機器手臂 取料
材料置於 卸料區
小組成員扮演之角色
Leader(領導者)
確保小組執行其職責, 負責對外之發言,召開會議及會議時 程及議程之安排,日常之授權,協調及協助小組目標之設定
Record Keeper(會議記錄)
負責會議之記錄及發佈
Team Member(小組成員)
尊重每一個人之看法,保持一開放之心胸並接受工作之指 派及全體一致之決定
確認及證驗真因cont.
查證真因
清楚之陳述真因並由資料指出所得之結論 查證真因是否出現在產品或製程上 依研究之結果執行真因之查驗
問題是否能被再現?
確認及查證真因cont.
面對可能原因時需被考慮之問題點
生產流程之所有變異來源,是否都已被確認? 是否有具體證據指出問題之發生 是否能建立問題與製程間之關係 這是特殊之狀況或與過去亦發生過之類似問題 為什麼這個問題會發生 為什麼過去沒有發生過這個問題
單一成員並無法俱備 全部之知識,唯有透 過來自不同領域之成
員方能達成
D0 發現問題
問題在何處發現?
供應商 運 送
收料
製造過程中
出貨 運 送
客戶端Βιβλιοθήκη 由生產流程之角度來思考機台調整 參數設計
個別作業單元分析 切割作業 分析
材料置於 取料區
機器手臂 取料
材料置於 工作平台
旋轉定位 及真空吸附
執行切割
經由資料之使用,達到預防問題之再度發生及 進行持續之改善
透過小組之運作,培養合作之精神 同時也提供一機會讓小組成員間互相學習及
成長
工具之使用
QC 七大手法
查檢表,柏拉圖,特性要因圖(魚骨圖),直方圖,管制 圖,散佈圖,層別法
FMEA
Flow Chart 實驗計劃(DOE) 統計製程管制(SPC)
屬暫時之短期對策,需執行至採取永久之 改善對策為止
其危險乃在於被視為解決問題之永久對 策;切記其僅為立即之急救處理,需被儘早 予以移除 (治標或治本之問題)
Cass Study
D4 真因之調查
確定所有可以用以解釋問題發生之潛在原因 藉由針對每一潛在問題所對應問題之描述及
查證資料,以區隔及查驗真因(Root Cause) 同時亦應尋找替代方案以備不時之需
確認及查證真因cont.
分析潛在原因
藉由互動式之流程來分析每一潛在原因
產生假設:潛在原因如何造成此一問題之發生 查證方式:何種資料可用來證明或否定此一假設
是否成立 事前準備:準備查檢表以供資料取得之用 資料蒐集:取得資料 分析:使用簡單之圖表來呈現所蒐集之資料(QC
七工具) 資料之解讀:確認之前之假設是否為真
執行分析及採取對策 Analysis vs.
Action
8D 之流程可區分二個部份,即執行分析 及採取對策
分析之執行
D2 問題之分析 D4 真因之分析
採取對策
D3 採取應急防堵對策 D5 選擇改善對策 D6 執行改善對策 D7 系統化之預防再發
8D 格式
8D 問題解決手法之最終目標
5W: Who, What, When, Where, Why 2H:, How, How Many
問題分析之手法
5W2H 層別法
Case Study
Ford 公司反應凡果所出售之不銹鋼水管會漏 水
D3 防堵對策 Containment Actions
找出及執行應急之防堵對策以隔絕問題對內外 部客戶之影響並持續到改善對策被執行為止
需對應急之防堵對策之有效性予查證 防堵對策並無法使問題不會發生
一般常採用之防堵對策
異常機台予以停止生產 100% 檢查 零組件由自製改為對外採購 增加工治具之更換頻度
防堵對策之探討
大部份之防堵對策均會造成成本之顯著 增加
檢查樣本數,部品更換頻度增加,或修改報廢 成本增加 (品質成本)
Champion(指導員)
指導及激勵小組成員並協助相關資源之調度及對 最高管理者之建言
D2 問題之描述 Problem
Description
藉由量化之方式明確指出內部或外部客 戶之問題且彼此之間有共同之語言以確 保彼此之溝通無誤
何謂客戶? 下工程即是客戶 可使用5W2H之方式,對問題進行描述
確認及查證真因
確認潛在原因
使用特性要因圖 (Cause and Effect Diagram) 5M1E 之使用 藉由比較分析來決定是否有相同或類似之問題發
生在相關之產品或製程上;並確認過去之解決方式 及真因是否適合於目前所發生之問題 確認主要之潛在原因並提出調查計劃 評估潛在原因對應問題之描述及是否有既存之機 制使得潛在原因存在而造成問題之發生
對策之提出需予以事先計劃並依計劃完成 需有替代方案,方案之選擇應朝產品或製程之
重新設計著手以去除問題
注意事項
以客戶之角度來看是否為最佳之長期對策 每一行動事項是否包含以下各項
是否指派負責人 完成時間是否清楚 所需之支援是否予以確定 使用何種指標來查證所有之行動事項,其包含長期
Case Study
D5 選擇,執行及查證改善對策
藉由恢復量產之測試,以量化之方式來確認所 選擇之改善對策可以解決問題且不會產生非 預期之負面影響
對策之選定乃是基於風險評估所做之決定
Case Study
D6 執行永久改善對策
確認及執行最好之永久對策並選取持續之管 制方式以確保真因已被消除
其中8D 之D 代表 Discipline 可解釋為教條或 訓練之意
8D 之架構
D4
D0 發現問題
尋找潛在 之原因
D5 選擇及查 證改善對策
D1 成立小組
選定可能 之原因
D6
執行永久 改善對策
D2 問題描述
D3
採取 應急對策
是否為真因
尋找可能 之解決方法
D7
預防問題 之再度發生
D8 恭賀小組 成員