R型
0 150 0 400 0 400
0 225 0 600 0 600
0 300 0 300 800 0 800 0
月产
10000
量
15000
20000
输入二:物料清单
物料清单（产品结构文件，BOM）
• 在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制 造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，代表最终产品项 ；第一层代表组成最终产品项的元件；第二层为组成第一层元件 的元件……，依此类推。最低层为零件和原材料。可以用产品结 构树直观地来表示。如：
期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需要量
库存状态文件:参数
• 总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。 • 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于
正在执行中的采购订单或生产订单。 • 现有数（现有库存）：为相应时间的当前库存量，它是仓库中
实际存放的可用库存量。 • 已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的
•产品 •零部件 •原材料
二、MRP的基本原理
• 基本思想:围绕非独立需求 的物料,按需准时生产.
• 特点:
✓ 反工艺顺序——后向拉动式 ✓ 围绕物料，以销定产 ✓ 准时——上下工序间保持服
务关系，不提前完工，不延 迟
•返 回
•1、MRP概览
▪ MRP主要输入内容：
• 总进度计划 • 物料清单 • 存货记录
物料需求计划MRP
2020年6月2日星期二
常备性物料的需求计划
所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用 或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存 量计划性采购。
专用性物料需求计划
所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言 ，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品 的专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求 计划，通常不保有存量。
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两个互 相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国的 IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分析 产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP） 的解决方案。
物料数量。 • 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会
产生净需要量。 • 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物
料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量 、批量规则和损耗情况。
3、MRP相关概念
• 总需求：不考虑持有量时，某细项或原材料在 各时期的期望总需求。
•例外报告 •计划报告 •业绩控制 •报告
•存货处理
2、MRP的输入
• 总进度计划
▪ 也指主生产进度计划，主要表明生产哪些最终产品， 何时需要，以及以什么数量等。
• 物料清单
▪ 是一张列表，包含着生产每单位产品所需要的所有部 件. 组件. 零件与原材料等。
• 存货记录文件
▪ 总进度计划的近期往往以周表示，而远期则以月或季 代表。
• 形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的： 不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀的 条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不 均匀，呈“块状”；“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水 平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。
• 块状需求示意图
•返 回
输入一: 主生产计划（MPS）
主生产计划（MPS）： MPS是MRP的主要输入，它是 MRP运行的驱动力量。
月
1月
2月
3月
周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
C型
160
1600
240
2400
320
320
D型 150 0 150 1500 225 0 225 2250 300 0 300 0
什么是MRP？
▪ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
▪ MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进 度安排方法。
▪ MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它 转换为特定时间生产产成品所需的部件、组 件及原材料的时间进度安排，它主要回答三 各问题：
安全库存：一般只保存最终产品和外购件的安全库存 • 设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生
缺料现象，避免造成生产或供应中断。 • 尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不
合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺 勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。 • 但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原材料设 置安全库存才是必要的。 • 安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。
•现有库存量(件) •100
•每周消耗量(件) •50
•采购提前期(周) •1
•最低库存量(件) •25
•库存单位 •150Fra bibliotek•100 • 50
•0 •1 •2 •3
•定货点=平均消耗*订货周期+安全库 存
•4 •5
•安全库存,最低库 存 •周
•理想化的OPS !
•库存单位 •150
•100 • 50
▪ 配套批量订货（即订货批量等于净需求）。 ▪ 订货批量为320单位框架与70单位木制部分的进货
批量订货
解：a. 制作总进度计划
周数 1 2 3 4 5 6 7 8
数量
100
150
•b. 制作产品结构树
•百叶窗
•框架 (2)
•木制部分 (4)
c. 利用总进度计划，求解百叶窗总需求，然后 再计算净需求。假设在配套批量订货条件下，求 解满足总进度计划的时间安排的计划收到订货与 计划发出订货数量
▪ MRP主要输出内容
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
•返 回
•MRP的输入
•MRP过程
•定单 •总进度 •预测 •计划
•设计变更 •物料清单
•MRP计算机 •程序
•收货 •提取
•存货记录文件
•MRP 概览
•MRP的输出
•变更 •订货免除 •订货计划 •时间安排
• 提前期是确定计划下达时间的一个重要因素。对一个产品来说 有一个交货期，而对这个产品的下一级部件来说，完工日期必 须先于产品交货期，而对于部件的下一级零件来说，完工日期 又要先于部件的完工日期，如此一级级往下传。因此，自制件 提前期是产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间 提前的时间。
安全库存
例：电话物料清单 o 送受话器外壳1 o 基座外壳1 o 听筒1 o 电线1 o 信号线1 o 电子电路1 o 插塞1
•椅 子
•腿部件
•座
•靠
位
背
•腿(2)
•横杆
•侧杆 (2)
•产品结构树
•（物料清单）
•横杆 •靠背 (2)
输入三:库存状态
库存状态文件: 库存状态文件保存了每一种物料的有关数 据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重 要信息，都存贮在库存状态文件中。产品结构文件是相对 稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。
订货点法：使库存量不得低于安全库存的库存补充方法。 订•数货点法 订货点=单位时区的需求量×订货提前期＋安全库存量 量
•允许最高存 量
•均衡消费
•消费加快
•订货点
•订货点
•订货点不变
•增加订货量
•订货点升高 •订货量不变
•安全库存量
•T
•T
•T
•时 间
•订货提前 期
•订货提前 期
•订货提前 期
•现有库存量(件) •100
• 已在途订货：各期初始从卖主或供应链上其他 地点接受的公开订货。
• 计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即 已在途订货量加上期末存货。
• 净需求：各期实际需要量 • 计划收到订货：各期初始显示出来的期望接收
量。 • 计划发出订货：暗指各期计划订货量，等于抵
消生产提前期影响后的计划收到订货。
三、MRP算法及示例
• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。
• 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会 随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。
• 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、 不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷 。
• 盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得 不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维 持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。
• 高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水 平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积 压与短缺共存的局面。
2、算例
• 生产木制百叶窗和书架的某厂商收到2份百叶窗订单： 一份要100个，另一份要150个百叶窗。在当前时间进 度安排中，100单位的订单应于第四周开始时运送， 150单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗 包括4个木制板条部分和2个框架。木制部分是工厂自 制的，制作过程耗时1周。框架需要订购，生产提前期 是2周。组装百叶窗需要1周。第1周（即初始时）的 已在途的订货数量是70个木制部分。为使送货满足如 下条件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间：