渣油加氢工艺的特点及应用
项目固定床流化床沸腾床悬浮床
原料油可加工金属＜
150ug/g残炭
＜15%的渣油
性质恶劣重
油，一般重金
属=400ug/g，
残炭=20%
性质恶劣渣
油，一般重金
属=400ug/g，
残炭=40%
劣质重渣油、
重质原油、油
砂沥青等杂质
含量几乎没有
限制
压力/MPa ≥13 ≤15 ≥15 10-12 温度/℃370-420 370-440 400-450 430-460 空速/h-10.2-0.5 —0.2-0.8 0.5-1.0 重油转化率/% 20-50 ＜50 50-90 ＞70-90 脱硫率/% ＞90 ＞60-90 60-90 60-70 脱氮率/% 50-70 50-70 30-50 30-40 脱金属率/% 70-90 80-95 70-95 80-95 脱残炭率/% 50-70 70-85 60-80 70-90
产品去向轻油可作调合
组分，重油可
作裂化原料
油、燃料油
可得到低硫
轻、重油品
生成油需加氢
处理，重油可
作燃料油或焦
化原料油
含硫高，需进
一步加氢脱硫
化学氢耗
Nm3/m3
小于150 200-250 200-300 200-300 反应历程催化反应催化+热反应催化+热反应热反应
催化剂浓度单位反应体积
中最多
较大中等较小
技术难易程度工艺设备简
单，易操作
较复杂复杂较复杂
技术成熟性成熟基本成熟较成熟基本成熟
投资中等较高较高中等
1、固定床反应器：
60年代时就开始出现固定床反应器，它是一种活塞流滴流床反应器。

氢气和原料从反应器顶部进入，向下通过静止的催化剂床层。

固定床反应器催化剂在装填的过程中也有装填的顺序，要按照比例分级填装，采用分级装填技术可以有效的延长催化剂使用寿命和提高加氢产品的质量。

2、移动床加氢反应器：
在固定床反应器的基础上进行了改进、发展而形成了移动床加氢反应器。

原料油和氢气也是从反应器顶部进入，沉积了金属的催化剂从底部排出。

它对原油中金属的限制量是固定床反应器的一倍左右。

催化剂可以连续或间歇的装入和取出，这样可以有效的使用催化剂。

移动床加氢反应器还弥补了固定床工艺不能加工劣质原料的不足和延长催化剂的寿命。

但投资高，研究很少。

3、沸腾床加氢反应器：
沸腾床加氢反应器早在20世纪50年代就有所研究，70年代实现工业化，它与固定床加氢反应器是在同一时期发展起来的。

它是流化床三相系统，反应器内呈一定的膨胀或沸腾状态可以连续地混入液体和催化剂颗粒，在运行中可以将催化剂置换，可处理高金属、高残炭值的等质量较差的原料。

沸腾床加氢反应器也弥补了固定床工艺不能加工劣质原料的不足以及脱高金属困难的缺点，而且还可以提高一定的转化率，目前研究较多。

4、悬浮床加氢反应器：
大多数采用的时内置导流筒的特殊反应器，流体以高速在反应器内循环、一般为20m/s以上，固体催化剂处于悬浮状态，反应器内气液固三相能够达到充分混合，大大强化了传质。

所采用的催化剂粒度较细，悬浮在反应器中，可有效地抑制焦炭颗粒生成，依靠较高的反应温度使原料深度裂解，获得较多的轻油产品。

与其他三种反应器相比较，它对所处理原料的杂质含量基本没有限制，可处理高硫、高残炭、高粘度、高金属、高沥青等各种劣质重渣油，但处理后的产品还需进行二次加工处理。

重质油悬浮床加氢工艺
HFC HDS废催化剂
固
体
颗
粒5-20 420-430 65-75
VCC(VLC/VCC) L-H:赤泥G-H：HDS 15-20 430-470 75-90 MRH ⅥB-Ⅷ族金属载体催化剂7 420 70 CANMET FeSO4·H2O 10-17 470 85-90 HDH 天然催化剂7-14 420-470 70-90
AURABON VS x（x=0.8-1.8）
分
散
型
催
化
剂17 370-440 40-60
M-Coke 环烷酸钼7 440 90 SOC 高分散高活性20-22 470-490 90 (HC)3TM工艺胶体/分子催化剂10-15 425-441 ＞95
新型重油悬浮床加氢工艺UPC系列多金属
水溶性催化剂
8-12 420-460 80-95
EST工艺钼基的分散型催化剂10-20 380-440 ＞95。