压缩机的主要部件作用和特殊操作
山西省长子丹峰化工有限公司张永林
一、合成氨企业的心脏压缩机一般有以下几个部分组成；曲轴箱、气缸、操作阀架、各段油分装置、冷却装置等五大部分组成，下面根据各部分的主要作用和性能进行逐个论述。

1、曲轴箱部分；
（1）曲轴箱分为高压侧和低压侧，主要作用有；安装曲轴、连杆、十字头、齿轮油泵并支撑和连接上面和侧面的气缸，通过曲轴的靠背轮连接主电机。

曲轴在主电机的带动下做圆周运动，并通过套在曲轴上的两个连杆大头瓦将两个连杆改变运动方向，改做往复运动，再通过连杆另一头的小头瓦上的十字头销子带动十字头沿曲轴箱上面和侧面的两个滑道做往复运动。

（2）曲轴在做圆周运动时还带动齿轮油泵的齿轮运转，将润滑油注入曲轴、连杆、十字头、滑道进行润滑。

2、气缸部分；
（1）压缩机有1-7段7个气缸，4根活塞杆，分别为1段、23段、45段、67段活塞杆，活塞杆一头连接在十字头上，一头套有圆形的活塞，活塞上镶有数量不等的活塞环。

在十字头的带动下活塞在气缸内做往复运动，将气缸上的活门阀片打开或闭合，从而将气体吸入和排出，完成气体压缩过程。

（2）气缸上的活门由阀片、弹簧、升高限制器、阀坐、螺栓等组成，进出口活门设置阀片的位置相反。

在活塞运动时先将气缸内的压
力抽低于进口活门外管道的压力，使阀片顶开弹簧气体进入气缸，在活塞向回运行时气缸内气体受压缩压力大于进口活门外管道的压力，使进口活门的阀片受压恢复原位，封闭进口活门内外。

气体受压缩压力升高到出口活门外管道气体压力后，顶开阀片排出气缸后，气缸内压力低于出口活门外管道气体压力后弹簧顶阀片恢复原位，封闭出口活门内外。

在再次运行时重复以上动作。

3、操作阀架部分；
操作阀架主要设置操作阀门和压力表、排油系统阀门。

（1）阀架根据现场设置主要分四层设置，最上为设置压力表11块、第二层为设置高压阀门5个、第三层设置回路、放空阀门5个、最下层设置排油阀门6个、一、二、三段相关阀门设置于两边、其中二、三段阀门为双阀设置。

（2）压力表单机设置11块气体的、两块油压的，现标识的铜总是六出总管压力，指甲醇进口压力，每一块压力表设置备用和操作两个阀门控制，并设置有试漏阀。

一入压力使用汞柱显示。

（3）排油系统阀门较多，一段排油设置备用、操作、倒淋三个阀门，3、4、5、6、7段各设置备用、操作两个阀门，排油操作设置总管将3、4、5、6、7段统一回收到三段集油器内，回收随排油排放的气体到三段进口总管，排油总管设置有倒淋阀门。

一段排油设置总管回收到一段集油器，回收煤气到一入气水分离器，油水与三段集油器油水统一排入油水分离器进行分离。

4、油分装置部分
每台压缩机设置油分6个，一般1、3段油分设置在室外，4、5、6、7、设置于室内，3-7段油分出口管设置有安全阀。

油分内部设置有分离设施，油水排入回收装置，洁净气体去下一段或其它岗位。

5、冷却装置部分
压缩机冷却装置分为缸体和冷排两部分，冷却缸体的冷却水采取在缸体下进上出的设置来保证冷却水充满缸体内部、冷排采用淋洒式冷却压缩机出口的高温气体，冷排降温兼有油水冷却分离的作用。

二、压缩机在生产系统开停车和设备检修吹除过程中都广泛使用，和多时候的操作与正常操作完全不同，下面就一些的特殊操作方法与要点进行讨论。

1、空气吹除试压等作业
原始或大修后开车的空气吹除或试压，由于压缩机在原始或大修后开车时，管道内部会有积灰、焊渣等异物需要吹净、焊口需要试压。

如果用原料气试压一旦有问题还需要置换后才能进行，所以采用空气进行。

（1）、空气吹除；一般采用关闭一入煤气阀门，拆开一段进口活门，用不间隙不大于10 MM的铁丝网罩住。

使用2-3、6-7、7-7直通阀或回路阀向各段管道送气和调节气量，一般采用分段吹除的方法进行，检查采用拆开管道到油分的进口法兰处，用铁板涂抹黄油进行检测。

期间用木锤对管道进行敲击，将管道内部的铁锈震落吹出，压力控制不能太高，以达到残留物吹净为止。

注意事项；
Ａ、压缩机的系统阀门如一入、二出、三入、六出、七入、七出必须关严，如生产系统处于正常生产状态，必要时还要增设盲板封堵。

Ｂ、吹除时要将各段压力表进口、回路阀、排油管道阀门等进出口拆开进行吹除干净。

Ｃ、吹除作业要吹净一段上好一段，依照正流程进行吹扫。

边吹除边检查上好的设施，发现问题留下记号便于停车处理。

Ｄ、在其它机正常生产时，要做好防泄漏工作防止吸入原料气，造成查漏人员或其他作业人员中毒或预防引发着火和爆炸等事故。

（２）、空气试压；空气试压一般在空气吹除后进行，同样采用关闭一入煤气阀门，拆开一段进口活门，用不间隙不大于10 MM的铁丝网罩住。

使用2-3、6-7、7-7直通阀或回路阀向各段管道送气和调节气量，用各放空调节压力。

如各段都进行试压在操作过程中要将压力控制在各段的工艺操作压力，保持５分钟对系统进行检查和确认后，再试下一段。

注意事项；
Ａ、空气试压最高压力控制不超过１００公斤，防止空气在高压下液化，发生液击事故。

（管道结白霜）
Ｂ、对压缩机设备进行试压检查时要包括所有的压力表、排油管道、阀门、回路、放空的设施。

２、压缩机系统置换、单机置换操作；
在生产系统检修后一般要进行生产系统置换，压缩机作为生产系统各岗位气体输送的设备，必须先进行自身的安全置换工作，才能保
证输送的气体成分合格。

（１）生产系统惰气置换空气
在脱硫进行置换时一般要求压缩机同时置换一二段总管，主要分为以下几个步骤；
Ａ、一入总管置换；来自脱硫２＃冷却塔出口的合格惰气（成分为Ｏ２<０.５、Ｈ２＋ＣＯ）进入２＃静电除焦打开顶部放空阀进行置换（由脱硫岗位负责），然后进入煤气总管气水分离器打开排污阀进行置换、煤气进入煤气冷却器后打开水封阀进行置换、进入１－１５＃和１６＃压缩机进口气水分离器打开排污阀进行置换、煤气进入１－１５＃和１６＃压缩机进口总管打开７＃、１０＃、１３＃、１６＃煤气总管排污阀进行置换、打开一段集油器阀门置换。

（注意以上排污阀打开置换时间可以短一些，排通即可）、取样在８＃、１３＃、１６＃压缩机进口汞柱处。

Ｂ、二段总管置换；压缩机一二段气缸、冷排、油分可在置换一入总管是同时进行，打开１－１６＃一入阀、二放阀关闭１－１、２－１阀进行置换一二段。

在一入总管取样合格后再在变换煤气冷却器进口、１６＃压缩机二出总管取样分析合格。

（也可在一段进口合格后开起压缩机进行置换二段）
Ｃ、二段总管置换；惰气置换后工段时，运行压缩机的阀门状态；打开的阀门有一入阀、１－１阀、２－１阀、２－３直通阀、３－３阀、６－３阀、７－７阀、６－７直通阀、２放阀、６放阀、７放阀，其它阀门关好。

其他检查、开车程序执行正常开车要求。

压缩机开起
运转部件、油压正常后通过对以上近路阀、直通阀的调节，关闭２放阀、６放阀、７放阀，保证压缩机各段都有气体运行，打开二出阀向变换岗位送气，同时通过调节２－３直通阀来对３－７段缸进行补压保证循环运行。

Ｄ、三段总管置换；在变换进出口取样分析合格后，惰气进行碳化岗位置换。

惰气可通过碳化、精脱硫进行三段总管置换，打开三入气水分离器排污置换、打开１＃压缩机处的三入总管排污置换、打开１６＃压缩机三入总管排污置换、打开三段集油器放空置换，（注意以上排污阀打开置换时间可以短一些，排通即可）碳化在精脱硫出口取样分析合格后，再分别在三入气水分离器、１６＃压缩机三入总管取样分析合格。

Ｃ、六段总管置换；压缩机三段总管置换合格后，变换可同时惰气升温或等待全系统置换合格再升温。

此时如还需要置换铜洗岗位可关闭２－３阀，打开三入阀三段走正流程，惰气送六出阀通过甲醇岗位的近路阀置换铜洗岗位，惰气通过铜洗回压缩机七入总管，关闭６－７直通阀，打开七入阀和七放阀惰气放空。

（在六段总管置换时要打开１６＃压缩机的六出和六放阀置换１６＃六出总管）Ｄ、如只进行变换系统置换时，要关好三入的两个阀门，排油用倒淋阀操作，防止惰气通过排油回收倒回碳化系统，造成检修或操作人员中毒。

Ｅ、如只进行碳化系统置换时，要关好二出、六出、七入、七出的阀门，通过２－３、６－７、７－７直通阀进行压缩机运行，防止
惰气通过倒回变换、甲醇、铜洗、氨合成等系统，造成检修或操作人员中毒。

Ｆ、惰气置换空气时的安全注意事项；
在压缩机开起后要择机打开压缩机放空气回收阀，对回收总管惰气回脱硫进口进行置换。

惰气有毒置换时要站立于上风向，防止中毒。

用运行的压缩机进行排油操作，通过排油回收总管置换三段集油器。

根据生产系统的需要进行送气操作，将排油、回收、回路等设置进行仔细研究防止惰气倒流，造成其它岗位发生人员中毒或其它事故。

2012年6月1日。