成型工艺流程及条件成型常见产品缺陷一．成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺1.成型工艺参数类型(1). 注塑参数a.注射量b.计量行程c.余料量d.防诞量e.螺杆转速f.塑化量g.预塑背压h.注射压力和保压压力i.注射速度(2) 合模参数a.合模力b.合模速度c.合模行程.d.开模力e.开模速度f.开模行程g.顶出压力h.顶出速度i.顶出行程2.温控参数a.烘料温度b.料向与喷嘴温度c.模具温度d.油温3.成型周期a.循环周期b.冷却时间c.注射时间d.保压时间e.塑化时间f.顶出及停留时间g.低压保护时间成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.第二节成型条件设定按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.开锁模条件:快速段中速度低压高压速度锁模条件设定:1锁模一般分：快速一中速一低压一高压2.快锁模一般按模具情况分, 如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快, 当用到一般快速时, 速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅（或长短）不同,一般是开模宽度的1/3.3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模, 二板模) 合在一块为止, 具体长度应视模板板间隔, 速度一般设置在30%-50%间, 压力则是20%-45%间.4.低压设定, 低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准, 这个数字一般是以这点为标准,, 即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%视, 乎不同机种而定, 压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.5.高压设定, 按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定, 相对来讲, 是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右, 而压力则视乎模具而定, 可在55-85%中取, 比如完全平面之新模, 模具排气良好, 甚至于设在55%即可, 如果是滑块较多, 原来生产时毛边也较多, 甚至于可设在90%还略显不足.加热工艺条件设定1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同, 但却必须遵循一个这样的规则, 即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.2 特殊情况下. 如料头抽丝, 则射口筒温度应降低, 如果是比较特殊的原料冷凝比较快的. 则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS.尼龙等.3. 机台马达启动温度视乎机台不同而不同, 一般出于对机台油路中的油封保护需要, 油温最好能控制在40 度-60 度, 以免油封长期高压而变化, 缩短使用寿命, 造成成型不稳定.第三节注射及熔胶(加料) 工艺条件设定一. 注射第四节常见塑料原料的有关温度值.原料Resin 名称Name熔点°CMelt ' s成型温度CMolding Temperature( ' c)分解温度CDecompos ing Temperature( ‘ C)模具温度CMold Temperature( ‘ c)干燥温度°C注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程, 它一般可分为第一级,第二级, 第三级, 第四级及保压几段:1.第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程当然也可以依据公式来计算, 如公式:L=Si=Vi/0.785Ds2L:注射行程;Si:注射行程；L: injection stroke Si: injection strokeVi: 理论注射容积； Ds: 螺杆直径；Vi: injection volume of theoretical Ds: diameter of screw0.785:是Q /4 的值.0. 785: value of Q /4.当然, 如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要成型出一个产品就要几个小时才能完成了.2.第二级是注塑产品约2/3 的阶段, 当然, 根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3 阶段, 比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变, 可能大到95%也可, 自然一般都是在55%-80%间.3.第三段是注射余下的1/3 段, 其速度和压力根据产品的需要, 一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程. 主要是为了防止产品毛边的产生, 但同时又必须把产品充填饱满.4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程. 其作用都是起到一个再次充满的作用.5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题, 正常情况下, 较厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象, 为了解决这种现象,就应应用到保压, 保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.二. 熔胶段工艺1.再复杂的熔胶旋转过程最多不会超过三段, 因为熔胶本身就是存在于把胶熔进料筒的过程, 如果原料粘度大,熔胶压力则大, 但速度则应取决于原料的分解温度熔胶速度越快, 原料中的剪切力则会越大, 料管温度则越高, 局部原料产生分解的可能性则会越大,故一般熔胶会采用中速为宜, 如45%-75%熔, 胶同时会碰到一个比较重要的环节,那就是背压的使用,产品精度要求越大,背压的使用则更大, 背压可使原料分子间结构更紧密,成型出的产品则尺寸更稳定,外观越好.当然,背压太大,则会产生流涎,所以背压的使用又应考虙到其它原因.2.熔胶过程还有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝, 设定值速度和压力都在20%-50%间, 设定的行程一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存空气，导致下一模出现不期望的气泡.顶出的工艺设定产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置, 开模完成后, 产品必须顶出的过程.一. 顶前:顶前最好分两个阶级, 第一阶可分为中压慢速, 即是把产品轻轻顶出一部分, 然后是中压中速顶, 中压中速一般指的是35%-55%而, 低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言，顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.二. 退针Back顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致，顶退的终点应预留1-3cm的空间，以保护顶针油管不被顶坏.三. 顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项, 为了顶针油缸寿命的延长, 多次顶就以不超过三次为宜, 顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具, 同时为配合机械手使用, 有时也需要较短的顶针停留.成型时间的设定在保证产品质量的前提下,周期时间是越短越好,周期时间又包括如下几项:射胶时间,保压时间,熔胶时间,冷却时间,顶出时间,锁模低压时间,甚至乎关系到时间因素的还有还开模与锁模, 及顶出的快慢.1.射胶时间包含保压时间,一般看起来,射胶时间越长,产品越饱和,但我们在讲求质量时,同时也须考虑产能,更何况,射胶时间过长,有可能会造成产品过于饱满而寻致粘模顶的变形呎寸偏大等一系列问题, 故我们在设置射胶时间时应综合考虑, 尽量在合乎质量要求时缩短射胶时间.熔胶时间的长短取决于熔胶速度设定的快慢, 背压设定的大小, 但有一点, 熔胶时间控制的长短一定要比冷却时间短.3.冷却时间:冷却时间的长短直接影响到成型的周期,冷却时间越长, 成型时间就越长,造成产能就越低, 故我们在设定高压冷却时间时, 只要能保证到产品成型顺利不会直接影响到变形等问题, 设定的时间也是越短越好4.在大量使用机械手的塑胶公司, 我们的顶出时间一般是与机械手配合为宜,全自动使用机械手时顶出停留时间一般保持1.5-2 秒,半自动生产,如因顶针退回会导致产品掉落或卡紧,而取不下产品,停留时间则应保持5秒左右.5.低压保护时间对保护我们人身安全, 模具安全起很大作用, 配合好模具低压位置和低压压力的调整,低压保护的时间应取1-3 秒,保护时间越短,可能造成的危害则越小.二．成型常见产品缺陷一、白斑：物料没有被完全干燥，有水份对策：需物料排气性好，故成型条件改变，射胶周期放慢。
二、充填不足：（不饱模）1、定义：冲填不足（SHOTSHOR）T 是熔融塑料未完全流遍成型空间（模穴）的各个角落之现象。
2、原因及对策：A、原因：成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足。
对策：更换机台B原因：喷嘴射出品径太小，冷料阻塞。
对策：加大喷嘴射出口尺寸，以3.5OZ（80-90TONS射出喷嘴口径应为2-2.2m/mC原因：流道设计不良时，塑料流动阻力大。
对策：修改流道尺寸以符合实际需要。
D原因：塑料熔化不均匀，造成射出压力降遇所致。
对策：适当调整背压与螺杆转速，使塑料混合均匀。
E、原因：流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阴碍塑料之正常流动充满模穴。
对策：增加冷料井储存空间或打多段射出，移开冷料头使塑料充填顺畅。
F、原因：模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难上实际需要，对策：斟酌生产提高模具温度。
G原因：模具排气不良时，空气无法排除。
对策：防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢而发生排气口堵塞现象，应定期清除之。
、毛边：（批锋）1、原因与对策A、原因：模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙，塑料料由此流出。
对策：调整锁模力，提高锁模吨数，如已调至最大则换机台（更大型）B、原因：模具未充分接触喷嘴，模具发生间隙时。
对策：调整足射座顶力。
C、原因：模具导锁磨损，分模面偏移或模具安装板受损，导杆（大柱）强度不足发生弯曲时。
对策：1、更换模具销；2、模具安装板整修；3、模具重量超重应更换较大机台成型。
D原因：异物附着模面时。
对策：清除模面异物E、原因：成型品投影面过大或树脂温度太高。
对策：更换较大机台，降低塑料温度。
四、收缩下陷：1、定义：成型品表面产生凹陷的现象, 这是体绩收缩所致,通常见于肉厚部分, 肋或凸出的背面，直接浇口肉厚不均的部分。
2、凹陷与真空泡同时发生之状况：成型品的中心部位，肉较厚，冷却较慢，外部冷却较快，此时内部（肉厚处）熔融塑料被外侧拉伸，中心部发后空隙，实际为真空泡不易冷却的肉厚部发后于表面者为缺陷。
3、原因及对策A、原因：射出压低的场合对策：射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷，最好是提高射出压。