5.3.標准工時不合格判定標准 5.3.1.現場測定
由IE處標准工時測定人員﹐會同相關部門有關人員﹐一起在生產現 場﹐就某個正在生產的產品進行工時測定﹔實際測定之標准工時和現 時維護之標准工時作比較﹕若實際測定之標准工時大于現時維護之標 准工時﹐其值超過5%時﹐則判定為現時維護之標准工時不合格﹐需重 新修訂﹔其余不在此判斷之列。
富士康科技集團 生產效率與標準工時管理辦法
一,目的
1.1.規范各(M)BU對”綜合效率” 、“投入工時有效率”、“有效工時產出 率”三項KPI指標的統計辦法﹐明確各相關數據的計算標准。 1.2.統一各(M)BU對標准工時的制定標准﹐提高標准工時的時效性和 准確度。
1.3.通過此管理辦法﹐全面了解產生無效工時的原因﹐找出非生產因 素并加以改善﹐提高生產效率。
現時維護之標准工時 實際測定之標准工時-現時維護之標准工時
＞ 5% 時 ※當實際測定之標准工時大于現時維護之標准工時﹐并超過5%時﹐說 明該產品現時維護的標准工時偏高﹐需要重新修訂。 5.3.2.SAP﹑SFC系統在線數據判斷 根據SAP﹑SFC系統中所記錄的數據﹐當某產品/料號的有效工時 產出率>105%時﹐則判定為現時之標准工時可能不合格﹐需重新測 定。
2).
各制造處所有廠部
及工段均需抽查。
3).所抽查產品/料
號之數量﹐至少占
當時生產的產品/
料號的數量30%以
上。
知該BU的IE負責 人﹐以做相關准 備。 2).抽查 前﹐需准備好秒表 ﹑工時測定表﹑觀 測板等測時工具。 3).抽查時﹐需有 該BU的相關人員 從旁協助﹐確認測 時結果。
好當天各生產單位 的排產計划表。 2).負責人接到通 知后﹐需提前准備 好當天各生產產 品/料號的標准工 時資料。 3).安 排人員協助IE處測 時人員的測時工 作。
4.3.预定时间标准法制定標准工時(以MOD法說明)
预定时间标准法制定標准工時是指不需經過直接測時﹐而是將各工作 單元依次序記錄后﹐再按每個單元之特質逐項分析查表預定其時間 值﹐再經過累加之后即為該工作之正常時間。然后再加適當之寬放﹐ 即得工作標准工時。
※ MOD法計算的時間即為正常作業時間
寬放时间 标准时间 MOD法时间 (正常時間)
5.2.標准工時的稽查 標准工時原則上由各(M)BU自行制定和修訂﹐為保証標准工時的時效 性和准確度﹐IE處需參與標准工時的制定和修訂工作﹐并不定時的對 已制定之標准工時作抽查﹐以驗証現行的標准工時的正確與否。 5.2.1.新產品導入﹐制定標准工時初版時﹐需經IE處對標准工時進行核 准后方可執行。 5.2.2.標准工時修訂時﹐相關單位需通知IE處﹐由IE處派員一同前往現 場﹐共同測定標准工時并進行修訂。 5.2.3.IE處不定期對各(M)BU已制定的產品標准工時進行抽查驗証﹐若 抽查結果不合格﹐則相關單位必須作成行動方案﹐重新制定各有關產 品的標准工時﹐直到IE處抽查到的結果符合要求為止﹐此修訂不 受”5.1”條之時間約束。 5.2.4.標准工時不定期稽查之作業辦法
況及人員素質。 3.3.4.E不達標時﹐需檢討全面的生產效率,并作出改善對策。
四,標准工時的制定
4.1.目前,制定標准工時經常采用的方法有如下四種﹕秒表法、经验判 断法、历史记录法、预定时间标准法。 現時,CMMSG事業群普遍采用秒表法或預定時間標准法來制定各產品 的標准工時。
4.2.秒表法制定標准工時 秒表法制定標准工時是指在一段有限的時間內﹐連續地直接觀測操作 員的作業﹐除了記錄工作次數與工作時間之外﹐還要與標准作業的觀 念比較﹐賦予一個估計值﹐然后再考慮工作之外的放寬時間,即得標准 工時。
3.1.4.各制造處確定合理的無標準工時工種人員數量與產線直接作業 員的合理配比關系，確定其比例系數(r)，並通過抽查法等方法，對該 系數進行優化。
3.1.5.經優化確定之系數(r)﹐本辦法規定每季度檢討一次﹐檢討的重 點如下﹕
1).每季度對納入工時核算的課別進行人力結構盤點﹐重新計算比例系 數(r)。
3.1.2.投入工時所統計的人員范圍﹐包括所有與生產直接有關的人 力﹕一類為有標准工時的人力(產線的直接作業員)﹔一類為無標准工 時的人力(現場的物流員﹑品管﹑維修﹑線長等)。 3.1.3.為簡化工時提取，可以採取按與生產有直接關系的部門（課） 的方式，由制造處確定納入工時核算的課別，納入核算的課，其間接 人員的工時同樣納入核算。
三．E1,E2與E的目標管控與核算
3.1.投入工時的計算 在生產現場，有不少工種（如現場物流，品管，維修等）與生產直接 相關，但其工作無標準工時，從加強人員作業效率管控的角度出發， 其效率納入本辦法管控之中。所有與生產直接有關的直接人力，都納 入本辦法的管控范圍。本辦法對投入工時的計算作如下規定﹕ 3.1.1.投入工時分正常班工時和加班工時兩部分計算﹐正常班工時統 一由人資考勤系統獲得﹔加班工時根據每天的加班統計報表獲得。
3.3.E1﹑E2與E的檢討重點
3.3.1.影響E1的因素主要為管理性與系統性因素,影響E2的因素主要為 作業員現場操作性因素。
3.3.2.E1不達標時﹐重點檢討設備﹑人力的工作負荷情況﹐找出哪部 分損失工時最多﹐占的比重最大﹐并作出對策加以改善。
3.3.3.E2不達標時﹐重點檢討生產過程中設備﹑人力的作業標准化狀
3.2.2.E2的目標設定與核算
對E2采取預定目標的方式進行管理,由年初確定各月目標。 實際有效工時產出率=Σ(各機種/料號產出數量*各機種料號標准工時) （1+r）/ (總投入工時-制度規定休息工時-其它實際損失工時)*100%
3.2.3. E的目標設定與核算
E的目標與實際達成由E1和E2的目標設定及實際達成情況確定 綜合效率目標=投入工時有效率目標*有效工時產出率目標 實際綜合效率=實際投入工時有效率*實際有效工時產出率
2.2.相關參數的定義
2.2.1.投入工時
投入工時﹕投入工時指的是員工的支薪工時﹐包括正常上班時間和加 班時間兩部分﹐也就是從人資系統導出的員工實際刷卡工時。
投入工時=正常班工時+加班工時
2.2.2.有效工時
有效工時=投入工時-損失工時 2.2.3. 損失工時
損失工時﹕損失工時包括換線、待料﹑來料不良﹑機故﹑試樣、重 工、等損失BU IE
1).采用不定 1).龍華廠區內﹐ 1).抽查某個BU﹐ 1).負責人接到通 期的抽查方 除塑模開發處﹑沖 需提前一天電話通 知后﹐需提前准備
式。2).IE處 以月為單位制 作稽查規划。 3).該月內有 規划稽查之 BU﹐抽查的 次數至少2次 以上。
模開發處之所有制
造處。
私事 宽放 疲劳 宽放 延迟 宽放 政策 宽放 其他 宽放
4.3.1.標准工時=MOD法時間＋宽放时间＝MOD法时间×（1＋宽放
率）
五,標准工時的維護及稽查
5.1.標准工時的維護 5.1.1.新產品導入量產時﹐由制工及相關人員制定標准工時初始版。 5.1.2.量產兩周后﹐相關人員對標准工時進行現場測定和確認。 5.1.3.量產前三個月﹐標准工時每月至少修訂一次。 5.1.4.量產三個月后﹐標准工時每半年至少修訂一次。 5.1.5.適逢制程變動﹑自動化設備導入﹑產品設計變更(ECN)等較大改 動﹐標准工時需要重新修訂。
其他 宽放 政策 宽放 疲劳 宽放 延迟 宽放 私事 宽放
正常时
标准时间 评比因素 观察时间 正常时间 4.2.1.標准工時=正常时间＋宽放时间＝正常时间×（1＋宽放率）
4.2.2.正常时间=观测时间×评比系数
4.2.3.評比系數﹕所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.因此，时 间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度）， 然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢﹐給予適當的調 整﹐以符合平均工人的正常速度.
有效工時產出率= 產出工時 有效工時 有效工時 產出數量*標准工時 =
※ 當有效工時產出率>105%時﹐說明該產品的標准工時可能偏高﹐ 需重新測定﹐然后按”5.3.1”之判定標准判斷是否需要修正。
＞105%
六.本辦法核准後方可生效實施
核准:
審核:
承辦:
2).新的比例系數(r)﹐與上期比較﹐如(r)值上升﹐則需要檢討并進行優 化。
3).新的比例系數﹐要經過IED核准后方可執行。
3.2.E1﹑E2與E的目標管理與核算
3.2.1.E1的目標設定與核算
投入工時有效目標=(總投入工時-制度規定休息工時)/總投入工 *100%=95.83% 實際投入工時有效率=(總投入工時-制度規定休息工時-其它實際損失 工時)/總 投入工時*100%
※在標准工時的制定中﹐計入到寬放時間的不計入在損失時間里面。
2.2.4.產出工時 產出工時=產出數量*標準工時 2.2.5.產出數量
產出數量﹕產出數量指的是在生產過程中產出的合格產品的數量,可以 是從
SAP或SFC系統中下載的數據﹐也可以是在倉庫的入庫記錄表中查得 的數據。
2.2.6.標准工時 標准工時﹕一位合格适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一 特定的工作以正常速度操作所需要的时间。
4.2.4.宽放时间﹕正常時間僅指一位合格勝任的工人﹐以正常速度運 行該工作所需的時間﹔經驗告訴我們﹐一個人不可能沒有任何中斷的 整天以相同的速度操作﹐在操作中﹐因私事原因、疲勞、不可避免之 延遲等因素的影響﹐使工作中斷﹐操作時間增加﹔設定寬放值之基本 用意﹐乃在于加入足夠的時值于正常生產時間內﹐使以正常速度操作 的正常工人能合理地達到標准。
二,三項KPI指標的公式及其意義
2.1.三項KPI指標的公式 2.1.1.投入工時有效率(E1)=有效工時/投入工時 投入工時有效率的意義在于找出生產過程中因管理原因而產生的無效 時間。
2.1.2.有效工時產出率(E2)=產出工時/有效工時 有效工時產出率的意義在于找出生產過程中因操作方法不當而產生的 無效時間﹐并加以改善。 2.1.3.綜合效率(E)=總產出工時/總投入工時=投入工時有效率*產出工 時有效率 綜合效率的意義在于找出生產過程中所有的非生產因素﹐并加以改 善。