精益生产课程
精益生产对工装的要求
精益生产对工装设计和维护应考虑： 1.当加工特性相似时应设计万能工装 2.编制易损工装更换方案 3.工装准备
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精益生产信息化
精益信息化： 1. 准时化生产 2. 精益生产计划 3. 看板管理
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5月CS9生产计划
原发 现发
5月
货数 货数
量
量 27 30 1 2
加工件质量问题
1. 如果质量未能达到4σ，则要100%检验
2. 控制计划、PFMEA做细，做到工步 3. 特殊状态的控制 4. 制造过程审核 5. 质量异常停产解决 6. 三现主义
思考：生产出现质量异常后第一反应是什么？
思考：为什么产品异常要停产？
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质量控制的关键指标
制造能力指标：
1. Ppk、 Cpk、 Cmk 2. 产能
传统方式
连续流
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工序间衔接
工装
缓冲量
工装
缓冲量
工装
缓冲量
2
3
1
工序1
工序2
工序3
标准作业
工时
标准作业
工时
标准作业
工时
下道工序就是顾客 。
什么是称职员工？就是及时提供 下工序必要的 数量产品 的员工。
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制约理论（TOC）
产能——生产的 能力。通常用单 位时间内组织生 产产品的数量来 衡量。
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来料质量问题
来料质量问题的解决： 1. 如果来料质量未能达到4σ，则要求供应商100%检验，
再发货 2. 重新签订质量协议，规定对生产过程的特殊要求 3. 提交控制计划、PFMEA以及相关的质量记录 4. 特殊状态的控制 5. 第二方审核（尤其是制造过程审核）
最后是免检直接进入生产线
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质量目标
1. 产品合格率 2. 首次检验合格率
3. PPM
4. 直通率
5. 批合格率 6. 准时交付率 7. 合格率系数 8. 质量成本
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后扭力梁总成控制计划
过程 名称
机器、 工装 编
号
特性
特
性
产品 过 程 分 类
产品/过程 规范/公差
方法
评价/测量 技术
样本
容 量
频率
控制方法
反应 计划
3 B002810510-200/300 4 B002810510-3 4 B002810510-4
名称及规格
后扭力梁总成 后扭力梁焊接总成 扭杆总成 扭杆 扭杆橡胶块限位环 扭力梁衬套 橡胶件盖 扭杆限位橡胶块 弹簧座总成（左/右） 弹簧安装座左 缓冲块限位座右
每台总数量 CS9
1 1 1 1 2 2 2 1 各1 1 1
70 焊接横梁上加强件、驻动 拉锁支架、凸缘连接件总成
50 横梁组件焊接横梁、 制动油管支架、横梁下 加强件、扭杆总成
80 补焊、清渣、检测 90 加工凸缘两端面
60 焊接减震器支架总成、 弹簧安装座、缓冲限位座
100 去毛刺
因此，最强工序产能应设计在 最后加工 工序
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生产连续性
流水线设计 1. 专机设计（DFM） 2. 装配设计（DFA） 3. 防错设计
符合岗位要求
目视 目视
干净、无油污和锈迹
目视
共2处，见焊接工艺位 置
目视、石笔
全数
抽检
调整/再 确认
每班 全数 全数
首件确认 抽检 全检
调整/再 确认
返工/再 确认
返工/再 确认
焊丝质量
品种牌号正确，无锈迹 目视
1 1/每班 首件确认
更换/再 确认
螺母承受 力矩要求
135N.m
扭力扳手
1/4H 首件确认
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2020/11/30
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课程大纲
1. 精益生产的标准化 2. 生产线平衡 3. 生产连续性 4. 质量异常管理与控制 5. 精益生产对设备管理的要求 6. 精益生产对工装管理的要求 7. 精益生产的信息化 8. 领导的作用和全员参与 9. 持续改善
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车桥面临的精益生产问题
标均多 准衡能 化化工
持续改进
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精益生产的标准化
精益生产的基础——标准化： 1. 工时标准化 2. 缓冲量标准化 3. 配置标准化 4. 作业标准化 5. 判定标准化
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生产线平衡
均衡化生产
1. 均衡生产 2. 生产线平衡 3. 生产线同步 4. 均衡供货
生产平衡——是指各工序作业平均化，作 业时间尽可能相近
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游戏：搬运砖头
有1000块砖头，要从A点搬到B点，距离是 10米。5个人去搬，平均要搬200块，每次搬 两块，从A点搬到B点所需的时间是10秒，来 回是20秒。算一下搬完1000块砖头5个人总共 花了多少时间？
思考：有什么方法提高效率？
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生产连续性
生产连续性就是产品从一个工步直接传递 到下一个工步，中间没有存储（或缓冲量）。
制造 区分
M M P P P P P P
M M M
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CS9后扭力梁各工位零部件明细
工 序 号
序 号
零件代号 B0028105
10
零件名称
1
11/14
纵臂外板 （左/右）
2 OP 40
3
12/13 27/28
纵臂内板 （左/右）
纵梁内板 （左/右）
4 31
导管
产品图片
单台 外形尺寸 用量 (mm)
检验员抽检
1 21
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PFMEA频度评价准则
故障可能性 很高 高
中等
低 很低
准则：起因发生可能性 （每项/每辆车出现的事故）
≥100件/每千件（≥每10件中有1件）
50件/每千件（每20件中有1件）
20件/每千件（每50件中有1件）
10件/每千件（每100件中有1件）
2件/每千件（每500件中有1件）
1. 基于BOM的各种组合 2. 设备、工装与手工
加工的各种组合 3. 作业分解 4. 标准时间计算 5. 连续流验证
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BOM
分 级
零件代号
1 B002810500 2 B002810510-H 2 B002810510-100 3 B002810510-2 3 B002810510-32 2 B002810520 2 B002810501 2 B002810502
3
4
5
6
7 27 28 29
120 120
120
910 240
120
120
50
0
690 690 60
180 180
180 90
158
1670 410 140
180
90
0
0
22
672
0
4112 1460 200 120 0 360 300 120 180 180 0
0 0 180
1008 168
168 168
焊丝有锈迹 焊接电流过大 焊接速度慢
未焊透
降低焊缝强度 引起断裂
7
未焊透
降低焊缝强度 引起断裂
7
焊接电流过低 焊速过快 焊丝有锈迹
O 控制预防
控制探测
D RPN
8
焊前确认电流表 检验员首件确认，巡
和电压表
检
1
24
3
焊前目视全数检 检验员首件确认，抽
查
检
2
42
2
焊前按工艺确认 检验员首件确认，巡
气体流量
电流
160-180A
确认电流表
1/4H 首件确认 调整
电压
18-20V
确认电压表
1/4H 首件确认 调整
气体 流量
20-25L/min
确认气体流 量表
1/4H
首件确认
调整/再 检查
20
焊接质量
凸焊横
梁上加 强件M8 螺母、 制动拉 锁支架
螺母
KR350 气保焊
机
2
人员要求
焊接区 要求
焊点数量
1.焊接处应符合QJ/LBA 03.1084-2014标准和工 艺要求 2.无漏点、气孔等缺陷
1008 168 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
（OEE）、平均故障间隔时间（MTBF） 和平 均维修时间（MTTR），以及预防性维护符合 性指标。 2. 维护计划、目标、维护方法定期评审，在未 达到目标时采取纠正措施。 3. 使用预测性维护方法。 4. 研究快速维护方法。
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设备总效能（OEE ）
= OEE
可用率 × 表现指数 × 质量指数
列动作所耗的时间 5. 生产周期——基于每道工序生产标准时间所计算的总时
间（即产品从开始投产至产出的全部时间）
如何缩短作业时间？
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整体效率和个体效率
精益思想带给我们对浪费的思考 从赛艇看“整体效率”与“个体效率”
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各生产线平衡
✓ CS9前副车架总成焊接生产线 ✓ CS9后扭力梁总成焊接生产线 ✓ CS9前摆臂焊接总成焊接生产线 ✓ CS9仪表横梁运输架
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调整/再 确认
CS9后扭力梁焊接潜在失效模式及后果分析
A功能
失效 模式
飞溅
潜在 失效后果
S
表面成型不好 3
分 潜在失效 类 起因/机理
电弧电压与焊 接电流不匹配
焊件上有清洗 液、杂质