生产部门为主 逐渐推展至其他部门
各生产地点的 全球化推行
1951东燃导入美式PM 1954PM研究会启动 1961日能协会设备管理部成立 1964PM审核表扬开始 1969日本PE协会成立
1971日本电装获得PM赏
1981JIPE改组为JIPM 1989日本设备管理学会成立 1990日本MAINTE工业会成立 1991VOLVO获得PM赏
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
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浙江康普瑞汽车零部件有限公司
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Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
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人员效率化5大损失
（人）上班时间
除外 工时
负荷时间
管理 动作
编成
作业 损失
净作业时间
编成 损失
有效工时
物流损失 测定、调整
不良 损失
加值工 件
营业额
获利区 变动成本2 变动成本 1
固定成本
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数量
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理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
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TPM发展史ຫໍສະໝຸດ 年代 1950 1960 1970 1980 1990
观念 预防保养 生产保养 生产部门TPM 全公司TPM 全球化TPM
内容观点
里程碑
保养人员 设备保养经济性
设备负责人 设备生命周期保养
全员参加 设备规划、使用、保养
2000
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理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
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金额
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TPM能带来竞争优势
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第一章 TPM概论
• TPM发展史 • TPM推行目标与层次 • 推行目标、方法、成果
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理
理
想
想
的
的
现
企
场
业
浪费 为零
可持续 发展
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方法：重复性小集团活动
• 小集团组织
总经理
厂长
全公司TPM推行委员会
部长 组长 班长 一般作业员
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无形成果
自主 自信 舒适 永续
员工具备自己的设备 自己保养的精神
零故障零不良，员工 只要去做就能达成
消除油污、粉屑、脏 乱后的工作环境
提升客户信心，增加 订单的良性循环
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有形成果
P（生产性）
❖价值作业↑50-100% ❖设备总和效率↑50-100%
Q（品质）
❖制程不良↓90%
C（成本）
❖制造成本↓30% ❖突发故障降至0.4%
D（交期）
❖库存减少30-50%
S（安全）/M（士气）
❖0灾害、0抱怨
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第二章 追求极限（零损失）效率
•损失是什么？ •如何达成零损失
确认 效果
识别 损失
消失 减少
寻找 源头
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工厂TPM推行委员会
课TPM推行会议
组TPM推行会议 （领班会议）
现场小集团 （PM活动圈）
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TPM及六大技能道场
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2016年11月17日
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第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 第七步
员工 观念 改变
觉悟改变
理想 员工
设备
设备 变化
故障不良 是羞耻 积极改善 彻底维持
设备 变化
理想 设备
效果
要我变
故障不 良减少
我要变
故障不良 “零”化
•••人为为生何什的要么目工要的作自主管理••清不扫合即理点恢检复改善 •TPM与自己的关系
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设备效率化8大损失
（设备）上班时间
负荷时间
计划 停止
嫁动时间
净嫁动时间
加值时间
不良 损失
性能 损失
停机 损失
故障 换线
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理念
• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、