生产情况综合分析报告2009年度，印刷车间较好地完成公司下达的各项生产任务，合理调配人员和安排生产、狠抓劳动纪律和工艺执行力、加大培训力度、加强对不合格品的产品质量的考核，产量、产品出标率、设备有效作业率、质量合格率都有了一定的提高，质量抱怨率显著下降，各项管理工作继续向着规范化、制度化的方向迈进。

下面分几个方面分别进行说明：一、科学组织生产、合理安排人员，很好地完成了公司下达的各项任务。

2008、2009年度1—12月份产量情况对比盒下降了16.91%，小包下降了17.50%），其余均有所增长（其中七匹狼（白）条盒增长了31.21%，小盒增长了45.37%；七匹狼（豪情）条盒增长了2.32%，小盒增长了29.74%）。

从产品结构的变化情况上可以看出，公司产品结构有所改善，高附加值产品的产量有了一定的提高。

主要措施：1、主动加强与职能部门的沟通和信息交流，从车间生产的角度，与生产技术部交流看法、交换意见，使生产计划的安排、组织更科学合理，更具前瞻性，减少了换牌频次，从而大大提高了生产效率。

2、合理调配人员，做好各工序的衔接，确保生产顺利进行。

今年圆压圆调试次数多、时间长，车间克服困难，在保证其他各方位生产正常的情况下，抽调人员配合圆压圆调试工作（包括排两班人员进行调试）。

根据生产任务变化，灵活调配人员和班次，满足生产需要，如：3#线不定期进行两班生产、平压平临时缩减至4班或扩编至7个班，车间的应急能力有了很大提高。

（当然，这与车间加大后备技术力量的培养和进行生产骨干的轮岗培训是分不开的）3、加强选标管理，使选标人员能够适应不同牌号生产需要。

根据上半年生产任务不紧的状况，有计划地分批、分阶段安排人员进行此项工作，逐步适应不同牌号的产品。

考虑到其对产品质量的影响，此项工作力度不宜太大，要较长时间稳步推进，最终达到每位选标工都能适应不同产品挑选任务的目的，这将是车间下一步较长时期的主要工作。

4、对生产进行全程跟踪。

做好原始数据的记录、统计，分析异常情况产生的原因，并根据实际情况做出整改。

（主要成效：生产计划、组织的合理性；班次、人员安排的灵活性；产量的显著提高）二、加强现场控制，工艺执行力有了较大改善，使产品出标率有了明显提高。

2008、2009年度1—12月份产品出标率情况对比定，产品出标率进一步提高，并且已基本稳定在较高水平上。

（今年以来，扣除原辅料因素，3#线不论小盒、条盒，出标率都基本保持稳定，波动范围很小）主要措施：1、加大抽检力度1）每周进行至少两次现场工艺、现场、劳动纪律抽检。

2）加强夜班的管理：自公司成立以来，大夜班睡觉始终是个顽症，对过程控制和产品质量造成较大影响，这一点从选标组反馈情况得到验证。

为此，车间将强化大夜班管理作为一项重点工作来抓，给大班长下了死命令，并召开各班组会议，统一思想。

从效果来看，取得了明显成效，尤其是晚班的工艺执行情况有了很大改善。

公司监控投入使用后，车间又通过监控对劳动纪律和工艺执行情况进行抽查，并纳入日常检查的一个项目。

如何巩固取得的成果，防止反弹，将是该项工作的重点。

2、完善《现场工艺管理与考核办法》对车间工艺管理项目进行整理，把车间生产过程中的有效方法整理成工艺管理项目，形成制度，列入现场工艺管理与考核办法，要求生产人员在生产过程中贯彻执行，并适时进行修订、完善，为现场工艺的管理与考核提供制度保障。

3、督促机台做好周、例保工作，特别是更换墨刀、过滤油墨等要从严要求，大班长、工艺员每天对机台例保情况进行检查，合格后方可开机生产。

4、加强重点工序的控制：要求机台人员在换版、换牌时详细跟踪生产情况，并如实填写在《重点工序自检记录表》。

5、会议制度根据生产情况不定期召开生产分析会，加强技术人员的经验交流。

提高技术人员的业务知识、操作技术水平和熟练程度。

贯彻实施《换牌细则》、《上版操作规程》，特别针对1#线换版和做平压平模切板时存在的扯皮现象，召开专题会，明确职责，使这一现象基本杜绝。

三、加强产品质量控制，加大质量问题和不合格品的考核力度，使产品检验综合合格率明显提高、顾客抱怨率显著降低。

2008、2009年度1—12月份产品检验综合合格率对比08、09年度1—12月份顾客抱怨率对比顾客报怨率由2.05PPM降到0.57PPM，大幅度地下降了1.48个PPM。

主要措施：1、产品质量控制：A、完善了《印刷车间不合格品管理考核办法》，根据原办法在执行中暴露出的问题，车间多方收集意见，对该文件进行修订，使不合格品管理更合理、全面，更有针对性。

同时，为加强过程控制，减少生产过程产生的不合格品，车间对凹印班组增设质量奖，并调整对机台不合格品的考核标准，从近几个月情况来看，不合格品数量有了较大幅度的减少。

B、加强选标管理，控制选标方式，合理控制选标速度，并增设自检员，全面加强自检力度。

C、对不合格品进行统计分析，查找不合格品产生的原因，从而进行整改。

D、做好夏季蚊虫防治工作（在外对车间外围进行喷药，在内避免食品带入生产现场，同时要求生产人员及时关闭门窗，启动灭蚊设施等等），避免蚊虫进入生产现场黏附在产品上造成产品质量问题。

E、延长新手的学习期，在新手各方面能力能够满足该岗位需求的时候再让其正式上岗（杜绝机台学习期员工单独进行岗位操作，另外加大选标组新手的产品抽检力度）。

2、加强产品数量控制：软标数量控制是所有产品数量控制中的难点，由于生产石狮（软富健）小包的纸张厚薄不均，且生产时又加上背涂工艺的影响，用常规称重的方法已经不能满足软标数量控制需要。

车间根据相关情况，多次召开专题会议，讨论解决方案。

通过讨论，车间决定通过实验寻找规律。

通过1个多月的实验，车间对形成的多套方案进行评估，取各方案所长，从而制定出最合理的方案。

通过实践，取得了良好效果。

车间又将软标数量控制方案进行推广，运用到其它牌号的产品数量控制中去，制定出《成品数量管理考核办法》。

经过几个月的跟踪验证，采用此方案后，从抽检数据可以看出，各个月产品的数量偏差都在规定范围内。

具体数据见下表：力降低人为因素的影响。

选标组人员多、素质参差不齐，如何尽量避免人为因素造成的数量的异常波动，将是车间下一步的工作重点。

四、加大培训力度，尤其是加强生产后备力量的培养，进行人员轮岗培训，满足公司生产需要。

09年度印刷车间根据生产情况，在质量、工艺、安全、新人员、新版知识等方面，对车间人员进行不同程度的培训，具体有如下几项：1、质量培训：（产品质量标准及数量控制）针对选标人员对产品质量标准认识不清晰，产品数量不能良好控制的情况，12月2日到12月8日，印刷车间对选标人员分五批进行了产品质量相关内容和如何掌握产品数量的培训。

通过培训，选标人员对产品质量标准有了比较全面的认识，更好的掌握了选标过程中如何进行质量判定，同时通过技术骨干的帮带活动，让大家掌握了如何更精确的控制数量的方法，让员工在速度和精度两方面得到了很大的提高。

2、新人员培训（11月19日两人、8月22日一人，3月份12人）在经过公司的岗前培训后，车间对新员工进行车间管理制度、生产流程等的二次培训，让新员工对车间有个比较详细的了解。

培训后再根据生产情况及人员特点，安排新员工到适合的岗位，并实行“一对一”师傅带徒弟的活动。

以便新员工能够尽快适应并上手。

3、新版知识培训：09年新旧版切换频繁。

从3月到11月一共有12项产品进行改版。

为加深车间人员对新产品的认识，避免在生产中出现混牌现象。

在品牌切换前，车间便组织所有与生产有关的人员对新版内容进行学习。

通过学习，员工加深了对产品的认识，有力地保障了生产。

4、工艺培训（6月13）1）主要针对凹印线技术骨干进行培训。

从而以点带面的提高所有机组人员的理论知识和实际操作能力。

2）编写培训教材车间于年初即根据目前生产实际情况，组织技术骨干进行培训教材的编写。

历时三个多月，培训教材——《凹印机操作培训手册》已于6月份完成全部的编写工作。

该手册共计三万八千多字，教材内容主要包括基本概述、机台操作技术、印刷故障以及处理办法三个章节。

特别是从公司的生产实际出发，介绍生产过程中的注意事项，对常见故障进行说明和原因分析，并对相应的处理办法作了介绍。

培训教材的完成，改变了机台操作人员培训过程中无章可依的局面，更系统的为一线生产人员提供了学习和提高自身技能的途径。

目前凹印班组已经完成了教材的培训工作，车间将于年后对培训情况进行理论测试。

5、加强后备人才的培养。

1）为适应公司不断发展的需要，车间抽调部分人员到凹印、模切班组学习，储备后备生产。

2）进行轮岗培训。

充分利用生产淡季，安排各岗位人员进行轮岗培训，特别是对印刷、模切等技术含量相对较高、需要经验积累的岗位，为车间根据生产变化灵活调配人员做好充分准备。

车间明年培训工作的重点：结合车间生产中存在的情况和暴露出的问题，拟出机长或生产操作人员应知应会的题库，并不定期进行抽查。

五、加强设备和安全管理工作1、要求机台人员认真执行周保、例保管理办法，车间设备管理人员协同工程部人员做好督促、检查。

2、要求机台严格按相关规定进行操作，时刻注意设备的运行情况，发现问题及时反馈。

，3、加强设备的日常巡检工作。

设备组与车间工艺员、机长进行沟通、交流，充分利用周、例保或周末时间，提早安排专项或周末维修，避免对生产造成影响。

4、成立安全小组，构建车间安全工作网络。

制定安全小组的主要职责，并要求安全小组成员贯彻执行。

5、做好消防器材的维护，确保消防器材随时可用；保持消防通道的通畅；6、组织车间员工进行安全培训，并对车间员工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育；以会议、板报等多种形式加强对生产安全的宣传。

成效：09年没有出现安全事故，实现了车间的安全生产、文明生产。

09年度设备有效作业率达到88.27%，继续保持在较高水平。

（08年设备有效作业率为93.59%，09年数据下降主要是由于08年下半年对设备有效作业率的统计标准进行规范，便数据更加真实。

）六、日常管理1、坚持每周一次的车间管理例会制度2、加强零头标管理。

（9月份）对半成品、零头标有直接关系的几个方位和生产环节进行重新梳理，制订出更加切实可行、有效的方法。

3、工号重新编排、发放，确保产品的可追溯性。

对车间选标人员工号重新编排、印章重新更换，确保产品的可追溯性，使选标组管理更规范。

4、区域划分、物品定置根据物流情况，对平压平和选标组重新进行区域划分、物品定置，使之更加合理、有序。

这些工作，对保障生产、规范管理起了有力的促进作用。

七、影响生产的主要因素1、原辅料问题，这是公司多年以来始终存在的难题。

随着生产过程的逐步稳定，原辅料问题对生产造成的影响越来越突出，如：3#线的纸张、2#线的掉点等。

2、物流衔接。

车间生产区域大，相应对物流的要求较高，如：3#线半成品至平压平区域、溶液至3#线区域、半成品由堆放区至选标区域等（包括下雨时物流输送）3、生产人员老化的问题。