•改变为
•“不让设备出故障” •的想法
•“故障能够达到0”
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•3.5、故障为0的原则
•☆要使潜在缺陷显现化，
•是『冰一故角山障的防』止故•障障故！！
•‧垃 •圾‧、磨灰损、
•松‧尘动腐蚀、 •变‧形温、度裂、缝振动、
•潜在 缺陷
声音等异常
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•3.6、2种潜在缺陷
•物理的潜在缺陷
•3.3、恶化的种类
•自然恶化——尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性
能降低。
•该设备04年导入，已连续使用13年，
•例： •2UB油沟机
由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐 磨损，导致—当然应该做的没做，人为地使其恶化
•例： •一厂马达 AIDA300T
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•1.5、TPM的推进方法
•TPM的5大支柱与2大基石
•TPM
• • • MP • •
个
计
别
划
改
保
善
全
•6SK活动
建 立
教
自
育
主
培
保
体
训
全
制
•小集团活动
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第2课 改善设备效率
•
要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；
相反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率
•保 全
• 不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分 担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的
• 只有运行部门担当了“防止恶化活动”，保全部门所担当的专业保全手段 才能真正得到发挥，才能形成有效的保全
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•4.2、操作能手的4个阶段和自主保 全
•时间 •3-5年
•自主保全的 •7个阶段
•设备操作 •能力强的 •4个阶段
•7、自主管理的贯彻 •4、能修理设备
•6、标准化 •5、自主点检
•3、了解设备精度和产 品质量
•4、总点检
•2、了解设备的功能、结
•2年
构 •3、制作自主保全临时基准
•1年
•2、发生源、困难部位对策
•1、初期清扫
•1、掌握设备改善的思 路的推进方法
•困难部位对策
•难以清扫 •点检费时间
•杜绝漏、脏 •的发生源
•“飞溅防止局部化” •（排除强制恶化）
•使飞溅最小程度 •（局部化）
•缩短时间的改善
•品位从身边问题改善的乐趣 •掌握改善的想法、推进方法
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•4.6、第3阶段：制作自主保全临时基准
•◇基准的制定 •设备说明书（标准） •现场清扫实践经验
•从物理上看不见而被搁置的缺陷 •不分解看不见的缺陷 •因安装位置不好看不见的缺陷 •因垃圾、脏看不见的缺陷
•2CS中心孔滑台
•心理的潜在缺陷
•3UB MC
•因作业者或保全人员的意识或技能 不足不能发现而被放置的缺陷 •不关心 •不知道缺陷 •认为这种程度可以而忽视
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•3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱
•查明脏等的发生源
•把不正常看为不正常的眼光
•认识配备基本重要性 •（加油、上紧）
•“不正常要复原 或者要改善”
•提出困难部位
•发现的不正常尽量 自己修理
•步入第2阶段 “发生源对策”
•对设备的爱护心
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•4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要
点
•维持第1阶段的合格水平
•“不想再弄脏” •发生源对策 •把握发生源（第1阶段）
• 所谓TPM，是“全员参加PM”（Total productive maintenance)的英文缩写字母
•TPM的由来：1971年，日本电装（股份）在日本首 先实施TPM，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业 场奖（简称PM奖），这就是TPM的由来。它是在引 进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化 而来 。
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•◇TPM的无形效 果
1. 自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到 “自己的设备自己维护”
2. 实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做 就能实现的信心
3. 到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、 明亮的车间
4. 给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活 动的接受订货
3
原 因
原 因
4
•原因2
•复合原因
•慢性损失原因调查
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•◇慢性损失原因分析事例
•法
•加工条件不满足 •（转速、进给量等）
•环
•砂轮不良
•物
•工件材 •质不良
•人
•调整方法
•劣化预防意识不强
•劣化复原能力不足
•内圆磨加工品质
•卡盘不良
（圆度、粗糙度）
•砂轮座不良
不良
•滑台不良
•主轴不良
•突发损失和慢性损失
•有必要进行降到极
•损
限状态的革新
•失 •率
•突发损失
•慢性损失 •极限值
•时间
•有必要进行降到原 来水平的对策
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•慢 性 损 失 的 背 景
•知道发生
•慢 •性 •损 •失
•不知道发生
•A •对策了 •B •不能对策 •C •没对策
•结果不好 •看不到好的征候
•◇PM奖效果事例
•P------生产率1.5~2倍 • 突发故障次数1/100~1/250 • 设备运转率1.5~2倍 •Q------工程不良率1/10 •C------生产成本降低30% •D------产品、半成品库存减半 •S------停产损失为0 •M------改善提案件数5~10倍
•没采取根本的对策，当时 应付对策一下就过去
•因量的把握不充分，没注 意损失的大小
•不知道慢性损失本身的发生，没注意到
•（间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常 可见到）
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•慢 性 损 失 的 原 因 结 构
•原因1
•原因1
• •
•原因 把握
•发生原因
•原因2
•原因3
•单一原因 •复数原因
展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF分析 记录,解析改善设备
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•4.4、第1阶段“初期清扫”的要
点
•“清扫是点检”
•清扫
•（接触、触摸、开动设备）
•理解垃圾、灰尘、异物的弊病 •（微缺陷的重要性）
•“点检发现不 •发现设备的不正常、缺陷
正常”
•（对发现的不正常挂标签）
•⑤通过反复的小组活动，达到损失为0
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•T P M 特 色
•TPM的特色 •生產保全的特色 •預防保全的特色
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•赚钱的PM •追求经济性
•（MP-PM-CM）
•全部系统
•（小组活动） •操作人员自主保全
•1.3、T P M 的 目 的
•“通过人和设备体质改善的企业体质改善”
•2.1、设 备 的 六 大 损 失
•负 荷 时 间
•运 转 时 间
•纯 •运转时间 •价值 •运转时间
•停止损失 •性能损失 •不良损失
•（1）故 障
•（2）准备、调整 •六
•（3）空转、间歇
•大
•（4）速度低
•损
•失 •（5）工程不良
•（6）起动、利用
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•2.2、慢性损失改善的想法
•机
•砂轮座不良
•滑台不良
•主轴不良
•油雾润滑不良 •冷却油不良 •撞击等
•润滑不良 •丝杆、滑台磨损不良 •伺服马达控制不良等
•末端原因查找，再发预防
•端面排水口堵塞 •防水气压不保证 •主轴皮带轮磨损不良等
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•慢 性 损 失 对 策 的 推 进 方 法
•（1）进行现象分析 •（2）重新认识要素系列
•◇“作成自主保全临时基准”的要点
•自主保全基准 •（应遵守的事项自己确定）
•维持设备的“应有状态”
• 明确油的种类，可能的话统一，减少油的种类 • 无遗漏地列出加油口、加油的部位 • 集中加油时，配备加油系统，制作润滑系统图 •（泵——配管——分配器——配管——末端） • 确认分配器的堵塞、分配量的不同，确认是否到达末端所必需的部位 • 单位时间的消费量多少（1天/1周） • 1次的加油量多少 • 加油配管长度如何（特别是油脂时），是1系列好呢，还是有必要作成2系列 • 废油的处理方式如何 • 油标的设定及贴到加油部位 • 设置加油服务站（油的保管、加油器具的保管方法） • 列出并对策加油困难部位 • 对加油部位决定与保全部门的分担（自主保全的范围如何）
•3、TPM推进的根本目的是使“故障为
零”
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•3.1、故障的定义与语源
•故障----设备失去规定的功能
•语源---- 人 故 意
•
造成 障 碍
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•3.2、故障的种类
•功能停止型故障
•
设备突然停止的故障
•功能低下型故障
•
设备工作，但发生工程
不良及其他损失的故障
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•5个对策 •1. •备齐基本条件
•2. •遵守使用条件
•3.
•复原恶化
•4. •改善设计上的不良
•5. •提高技能
•5根支柱 •个别改善 •自主保全 •计划保全 •教育训练 •设备初期管理
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•第4课 自主保全的推进方法（之一）
•4.1、自主保全的必要性