第一类
第九种浪费： 第九种浪费“人员的浪费”，
定义不是指人员配置多余的浪费， 而是 “仅仅利用了员工的体力， 而将员工的智力拒之门外的浪费”
识别问题
什么是3M
＜勉强---Muri＞ 超出能力的限界，一直处在重负担的状态
＜浪费---Muda＞ 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作
＜不均---Mura＞
以人员减少为目标，产量不变
直接人员 =实测时间合计/目标节拍
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
计划产量
XX台/8H（或XX台/10H）
出勤时间
8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）
出勤方式
单班/两班/三班
步骤一：现状数据调查
实际节拍时间
=实际出勤时间/实际产量
目前人均时产量
人员配置
出勤方式
步骤二：实物数据分析
1. 编制生产节拍测定表
能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明
认识节拍及计算
• 什么是节拍(Cycle Time) 我们定义的节拍是指从作业开始到作业结
束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。
• 实际生产节拍（TT)是指实际生产一个产品的 时间。
认识节拍及计算
工序时间分解
TT 实际生产节拍时间
Scrap 生产废品时间 Changeover 换型时间 Downtime 停机时间
人均时产量=
同机型每小时的产量 实际作业人员
流水线效率改善步骤
活动程序
PD AC
PD AC
P-Plan D-Do C-Check A-Action
活动基本步骤
改善对象选定
现状调查
总结及标准化
效果确认
改善实施
问题点提出 设定改善目标 改善案确立
步骤一：现状调查
选定改善对象
XX工段XX生产线（班） 针对XX品号（系列）进行改善
a)
步骤六：改善过程 2、同期化线边生产
主线
1、预准线与总装的同期化生产，品质异常、生产异 常能及时发现，现场快速对应能力提高； 2、同期生产的实现需要打破固有思维，考虑最适合 生产的布局方式，减少搬运，减少中间在制品，提高 工序间的平衡； 3、物料的配送方式，配送工具要发生改变。
步骤六：改善过程
∑CT=576.77 TT=13.58
作业时间 线内损失时间
CTmax=11.68
综合损失：46.2% 线内平衡损失：30.45%
TT CT
产线平衡率：69.55%
线外损失时间
产线平衡率=
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
X 100%
步骤二：实物数据分析
几种生产性向上计算
系统平衡率= 产线平衡率= 工艺平衡率=
步骤二：实物数据分析
2.按照表格内容测定实物数据
1、按工步测 2、5次时间均匀 3、不能打扰员工作业 4、测工时角度能看清员工所有作业 5、异常时间要记录问题点 6、新旧员工识别
步骤二：实物数据分析
3、制作节拍图
瓶颈岗位在哪里？
步骤二：实物数据分析
4、平衡率分析
CT表示完成一次单位作业需要的时间 TT表示实际生产一件产品需要的时间
2、物流图制作
物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内
。 容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期ห้องสมุดไป่ตู้
步骤三：实物流分析
3、瓶颈工序节拍分析
节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善
内容。
步骤四：现状数据汇总
步骤五：设定目标
以产量提升为目标，人员不变
目标节拍 =实测时间合计/直接人员
IE数据处理与计算 公式整理汇集
13265201520
课题目录
➢ 识别问题 ➢认识节拍及计算 ➢ 作业效率的定义 ➢ 流水线改善步骤
识别问题
什么是浪费？
◊ 不增值的活动
◊ 增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活 动
浪费类别：
第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费） 第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）
∑OCT ∑TT
X 100%
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
∑VA VAMAX X 工位数量
X 100% X 100%
作业有效率=
∑VA ∑OCT
X 100%
工艺作业有效率 =
∑VA ∑TT
X 100%
步骤三：实物流分析
1、排拉图制作
排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员 配置情况。
步骤三：实物流分析
a)
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗、定置作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
1. 两手空闲的浪费 2. 一只手空闲的浪费 3. 动作中途停顿的浪费 4. 拿的动作中途变换的浪费 5. 动作之间配合不好的浪费 6. 不懂作业技巧的浪费
在工作能力的限界上下来回波动
勉强
不均
能
力
当处在勉强、不均、浪费三种情况
时，质量是最不好的！
適
量
浪费
0点
五五识别法
识别问题
what
where
when
why
who
how
做这个？ 在此处做？ 要此时做？ 由他做？ 要这样做？
从必要性发问 从空间、面积发问 从时间柔性发问 从多能、防呆性发问 从方法性发问
隐性时间
VA 增值时间 NVA 无价值时间
操作时间（CT）
作业效率的定义
作业效率 ＝
产出总工时 出勤时间-无效时间
Ｘ 100%
∑标准时间ST × 生产台数
＝
人 员 × 有效时间 Ｘ 100%
弊端： 作业员很难立即了解作业效率的高低。
作业效率的定义
精益生产重视的是改善、提高，参照物最多 的是自己，目标不是精益生产追求的结果，目标 是对精益生产提高的评价，因此精益生产中相对 作业效率来说，人均时产量更为直接。
3、实施节拍控制
➢实施强制节拍（在自动生产线上） ➢虚拟强制节拍（在手推滚筒线上） ➢岗位之间“一个流”传递（作业台传递）
4、动作浪费改善
使用最低级动作作业
➢改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）
➢改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）
浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡
步骤六：改善过程
常见的12种动作浪费：