七大浪费培训心得体会范文篇一：七大浪费识别与详解七大浪费识别与详解“ 面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。

——郭台铭（富士康总裁，台湾首富）浪费的定义一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。

1最大的浪费生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA①材料、部品被提前吞吃；②电、空气等能源的浪費；③货架与箱子的增加；④搬运者、运输的增加；⑤会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；⑥使先进先出的工作产生困难；⑦会造成库存空间的浪费；⑧LEAD-TIME变长。

到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所1有MUDA产生的原因：①对于机械故障、不良等的安心保证；②错误的稼动率向上、外观的能率向上；③生产线停线是罪恶的想法；④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；⑤业务订单预测有误；⑥生产计划与统计错误。

解决对策①顾客为中心的弹性生产系统；②单件流生产线；③看板管理的贯彻；④快速换线换模；⑤少人化的作业方式；⑥均衡化生产。

注意点①设备余力并非一定是埋没成本；②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。

2最恶的浪费库存的浪费库存浪费的表现形式①不良品存在库房内待修；②设备能力不足所造成的安全库存；③换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；④采购过多的物料变成库存。

造成二次浪费：①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品之使用价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投2资的浪费；⑥造成无形的浪费。

隐藏的问题点①没有管理的紧张感；②设备能力及人员需求误判；③对场地需求的误判；④产品品质变差的可能性；⑤容易出现呆滞物料。

库存浪费的发生原因①视库存为当然；②设备配置不当或设备能力差；③大批量生产，重视稼动时间；④物流混乱，呆滞物品未及时处理；⑤提早生产；⑥无计划生产；⑦客户需求信息未了解清楚。

水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来解决对策①库存意识的改革；②U型设备配置；③均衡化生产；④生产流程调整顺畅；⑤看板管理的贯彻；⑥快速换线换模；⑦生产计划安排考虑库存消化。

注意点①库存是万恶之源；②降低安全库存。

3最长的浪费搬运的浪费3搬运浪费的表现形式①必要以外的搬运距离；②一时的临时堆积，搬运；③搬运车辆的空车行走；④一辆台车不断堆放；⑤台车上的空间浪费；⑥主辅线中的搬运；⑦破损、刮痕的发生。

搬运浪费的发生原因①生产线配置不当；②工程间衔接不好；③坐姿作业；④设立了固定的半成品放置区。

解决对策①U型设备配置；②单件流生产方式；③站立作业；④避免重新堆积、重新包装。

注意点①工作预置的废除；②生产线直接化；③观念上不能有半成品放置区；④人性考虑并非坐姿才可以。

4最隐的浪费等待的浪费等待浪费的表现形式①自动机器操作中，人员的“闲视”等待；②作业充实度不够的等待；③设备故障、材料不良的等待；④生产安排不当的人员等待；⑤上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。

等待浪费的发生原因①生产线布置不当，物流混乱；②未均衡化生产；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥品质不良。

4解决对策①采用均衡化生产；②单件流生产、设备保养加强；③实施目视管理；④加强进料控制，标准手持设定；⑤明确人员分工。

注意点①自动化不要闲置人员；②供需及时化。

5最多的浪费动作的浪费动作浪费的表现形式①物品的左右手交换取用（重复抓取）；②作业中出现错误，进行修改；③伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；④未倒角之产品造成不易装配的浪费；⑤动作顺序不当造成动作重复的浪费；⑥寻找的浪费。

动作浪费的发生原因①作业流程配置不当；②缺乏培训教育；③设定的作业标准不合理。

解决对策①单件流生产方式的形成；②生产线U型配置；③标准作业之落实；④动作经济原则的贯彻；⑤加强培训教育与动作训练。

注意点①补助动作的消除；②作业标准；③预定时间标准原则。

6最深的浪费加工的浪费5篇二：精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。

下面是精益生产培训心得体会，希望可以帮到大家。

篇一：精益生产培训心得体会经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。

结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。

以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。

作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。

浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。

消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。

后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。

但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。

自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。

相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5S与目视化管理。

5S要针对所有区域内所有事物。

物品摆放要有相应的目视化要求。

参观的企业中，现场5S 做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。

目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。

目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。

此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。

问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。

解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。

标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。

进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。

理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。

现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。

标准作业是工序所有细节的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。

标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。

在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。

而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。

参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

篇二：精益生产培训心得体会精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。

精益生产方式的理论框架包含”一个目标”、”两大支柱”和”一大基础”。

”一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。

”两大支柱”是准时化与人员自主化。

”一大基础”是指改善。

改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。

据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计，在初步实施精益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动，把典型的”批量”生产系统转化为连续流动，可使整个系统的劳动生产率翻一番，同时减少完成生产时间的90%，减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间缩短一半;用户只需再增加极少的费用，就可以获得产品系列范围内更多的变型品种。

当”精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将”生产率再翻一番，同时库存量、失误率和供货时间再减少一半”。

现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。

按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。

具体地讲，就是生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。

一、”八个零”是企业现场管理的终极目标按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到”八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零;合理布局生产现场，物流走向损耗为零;合理安排生产，产品浪费及库存积压为零;严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零;加强现场巡检和设备维护保养，装置”跑、冒、滴、漏”现象为零;准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零;严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零;不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。

管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各类问题的发生为零。

比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。

二、全员努力,精心组织生产是关键精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。

为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。

对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。

本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。

对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。

加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如”脏、乱、差”和”跑、冒、滴、漏”现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。

三、精益求精是工艺管理的基随着市场经济的不断发展和卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。

”一切为了用户，一切满足用户”，始终是企业的生产经营宗旨。

鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。