（难以达到高温）；关机时反之，以 保持洁净度
工艺与设备验证确认
玻璃瓶洗涤效果验证 标准：溶液污染瓶的洗涤效率＝
减少量>3（对数单位） 洗涤内包材的主要目标为去除热原
工艺与设备验证确认
干热灭菌工艺
原理：使微生物氧化分解 除热原工艺条件较杀孢子程序苛刻
若干热法除热原工艺能使细菌内毒素 下降3个对数单位，则不必进行微生 物的生物指示剂挑战性试验
负载热穿透试验
试验方法：待灭菌物每一品种、每一规格中 的每一种装载组合方式中编号放置热电偶， 分别进行3次灭菌操作，还应做最大与最小 装载方式试验
判断标准：各种组合方式的被灭菌物中，各 测点受热温度FH>=121℃（按冷点温差校 正后温度），持续时间30分钟以上，此时， 应有F0>6
工艺与设备验证确认
概述
无菌药品生产的特殊要求
操作人员：洁净工作服＋灭菌 原料及内包装材料：除菌、灭菌、去热原 工艺用水、氮气、压缩空气：除菌过滤 生产设备：在线或离线清洗和灭菌 清洁工具：清洁灭菌和消毒
消毒剂：酒精要除菌过滤
洁净（无菌）厂房确认
优秀的厂房和设备的设计实施带来的 是药品生产简洁的运行，安全高效的 和具有相当弹性空间的工艺流程
清洁用具：定期清洗、消毒，相关管 理文件
洁净（无菌）厂房确认
洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）
送、回风过滤器框架不得采用脱屑、产 尘、长菌材质
不得设置可开启式窗户 检查室应按无菌操作区管理，不得与生
物检定、微生物限度检查、污染菌鉴别 和阳性对照试验使用同一试验室
洁净（无菌）厂房确认
最终灭菌无菌产品工艺平面检查要点
担心培养基污染：模拟灌装后对操作间、生产设 备、器具进行彻底清洁、消毒
灌装频率和批次：至少灌装独立的3批，每二年 一次，连续两批合格即为合格
灌装批量：批灌装量应足以确保对低污染率具有 较高的检测水平
培养基：关键在于其促微生物生长能力
环境条件：应模拟实际生产条件且最好是在规定 限度内的最差条件下进行试验
无菌药品生产工艺 验证
概述
无菌药品分类
最终灭菌的无菌药品（大容量注射剂、小容量
注射剂、部分口服液等） －－制品耐热 －－关键：最终有一个可靠的灭菌措施
非最终灭菌的灭菌药品（粉针、冻干粉针滴眼
剂、分装无菌原料） －－制品不耐热 －－制品无菌性依赖于整个生产过程的无菌控制
概述
无菌药品生产的特殊要求
工艺与设备验证确认
干热灭菌实例：隧道灭菌机验证项目
空载热分布试验 负载热穿透试验
试验材料 微生物－枯草杆菌黑色变种芽孢的制备 内毒素－大肠杆菌内毒素的制备 灭菌机冷却段高效过滤器性能试验与空气洁 净度 灭菌机热量和风量平衡确认
工艺与设备验证确认
湿热灭菌
原理：使微生物中类蛋白质及酶变性和凝固 标准灭菌时间F0 基本要求 －－设备升温、降温速度符合要求
无菌1万级和非无菌1万级划分理由
保证产品无菌特性。国际认可标准：非最终 灭菌产品的生产，产品直接暴露区域是百级 背景下（B）的局部百级(A)保护
欧美国家及世界卫生组织要求动态测试 我国制药水平与国际标准尚有差距，必然导
致万级无菌及万级非无菌的设置，强调无菌 操作的特殊防范污染措施，
洁净（无菌）厂房确认
（吸吮）
工艺与设备验证确认
配制工艺设备与管道系统的清洁验证
清洗介质－水（溶解度较大物质）
－－化学清洗剂、重铬酸钾硫酸液清洗，然后用注 射用水冲洗，测溶液残留物。
－－1～2％过氧化氢冲洗，然后再用注射用水冲洗， 测内毒素
－－2%NaOH清洗后，用水冲后再用2％酸冲洗， 最后用注射用水冲洗，测内毒素
卫生管理系统的验证
无菌室灭菌标准 107个枯草芽孢杆菌灭菌后含菌量
应减少3个对数单位
卫生管理系统的验证
无菌万级区域消毒灭菌系统验证
细菌挑战试验 －－方法：每个试验位置的培养皿内有含107
个枯草芽孢杆菌的试纸2张，设定灭菌程序 熏蒸后取一张试纸做菌检，如果无菌则试验 完成，若有菌用另一张试纸做含菌数试验 －－标准：灭菌后枯草杆菌残留104为合格 －－熏蒸无菌后室内残留量的测试应有残余浓 度<1～2ppm
在于过滤器完整性。
工艺与设备验证确认
无菌药品细菌内毒素控制
去除方法：超滤（液体原料）、高温 （大于180℃）、酸碱处理（重铬酸 钾硫酸溶液等） 、注射用水洗涤（胶 塞处理） 、活性炭吸附等
工艺与设备验证确认
洗涤与干热灭菌验证 洗瓶有强排风除湿，预热段有若排风
除湿，影响洁净室压差 运行时洁净区对灭菌机不宜有正压
卫生管理系统的验证
无菌厂房的清洁灭菌 检查无菌区域内的厂房清洁规程
－－无菌区域的厂房灭菌介质、方法和验证文件 －－无菌区域的灭菌后管理情况，无菌保证周期
卫生管理系统的验证
无菌厂房的清洁灭菌
无菌设备的清洁 －－清洁完成后，应将水排空 －－采用饱和蒸汽灭菌时，应在温度较低
的地方放置生物指示剂和温度传感器 －－使用甲醛作为灭菌剂时，应对设备、
设计确认（DQ）贯穿整个洁净（无菌） 厂房运行周期中的每一个环节
洁净（无菌）厂房确认
无菌药品生产洁净区域分区基本原则
降低成本，减少洁净区域（“全封 闭”技术）
98版GMP中空气压差数值对无菌药 品生产来说较低
洁净（无菌）厂房确认
无菌药品生产线厂房基本要求
关键：无菌区域和非无菌区域之间的工 艺联系和隔离措施，搞清无菌区域与洁
容器表面的甲醛残留物检测
卫生管理系统的验证
洁净（无菌）衣的洗涤与消毒灭菌确认
检查条款5204：100000级以上区域的洁 净工作服是否在洁净室（区）内洗涤、干燥、 整理，必要时是否按照要求灭菌。按此条款理
解，无菌操作区工作服可在十万级，甚至三十 万级区清洁，经灭菌后，装在一个加盖的容器 中，然后作为一个无菌物料经物料缓冲间送入 无菌操作区，但在无菌药品生产过程中，这种 做法存在污染的风险，应尽量避免，除非有强 有力的数据证明可行。
清洗介质－醇（溶解度小，难溶物质）
工艺与设备验证确认
判断标准
残留物：小等于10ppm 重铬酸钾残留物：小等于10ppm pH值：与原注射用水一致 杂菌：小于25cfu/ml 内毒素：小于0.25EU/ml
工艺与设备验证确认
采用重铬酸钾硫酸液为清洁剂时，因 清洁能力极强，不再检测产品的残留量， 而检测控制重铬酸钾硫酸液的残留量
灭菌的所有文件，该批产品用水的 检验结果 无菌分装或无菌灌装线的培养基灌 装试验，二年一次
验证管理
生产工艺验证
若为无菌操作产品，重点检查以下验证 内容和结果
－－器具、设备灭菌程序验证的验证报告 －－容器干热灭菌验证数据 －－生产人员无菌衣的清洁、灭菌记录 －－无菌生产环境的监控数据
验证管理
无菌分装工艺验证
轧盖、注水试验） －－真空泄露法（常压压塞、轧盖、
抽真空、注水试验） －－电真空检漏 －－设备自动检漏
工艺与设备验证确认
配制工艺设备与管道系统基本要求
需密闭，进出料时应尽量避免开口区暴露 计量装置准确，不会对系统造成污染 材质化学稳定性好，接触药液的表面光滑 系统清洗、消毒功能好 搅拌密封严密，不会对配料造成污染 阀门、管路连接严密，装卸方便 系统应方便进行在线清洗（CIP）、灭菌
为确保产品无菌，最为重要的是灭菌工艺和 无菌灌封工艺的验证
－－无菌培养基灌装试验：灌装过程中，模拟 实际生产的暴露条件，将培养基暴露于操作 者、设备、表面和环境，然后将装有培养基 的密闭容器进行培养以检查微生物的生长， 并对结果进行评价，借以确定实际灌封生产 中单位产品的污染概率
验证管理
培养基无菌灌装的问题
关键区域：无菌产品或容器/密封件 （灭过菌的产品、容器和密封件）所暴 露的环境区域。
关键表面：与无菌产品或容器/密封件 相接触的表面
概述
无菌药品生产的特殊要求
环境：1万级＋局部百级或百级、不 设水池及地漏，外部能监控；（应在
组分和产品暴露区取样，如配料区和 制备区等。应监控无菌作业区的微生 物学质量，以确定灌封过程中无菌条 件是否得到保持）
验证管理
无菌药品密封性试验
供试品：3％胰蛋白胨大豆肉汤，灌封，灭菌 菌液：大肠杆菌，32℃培养48小时，标定 供试品浸入，32℃培养14天，淋洗，消毒 检查：供试品是否浑浊，有无破裂 标准：不得浑浊，破裂者除外 阳性对照
验证管理
无菌药品生产验证主要内容
生产环境（厂房） 设备（洗瓶、灭菌、过滤、灌装） 材料（瓶、塞、铝盖） 介质（N2、压缩空气） 人员（鞋、帽、衣、手套、口罩） 工艺（灌装作业要求）
验证管理
无菌药品生产验证主要内容
检验方法：无菌检查 滤器完整性检查：数据汇总表（趋
势分析） 无菌产品验证应检查验证试验产品
卫生管理系统的验证
无菌1万级区域灭菌方法 液体消毒剂灭菌 －－室内地面、墙面、天棚、门窗 －－设备、用具、操作台、桌椅表面 －－设备搬入过程的消毒
卫生管理系统的验证
无菌1万级区域灭菌方法
气体消毒剂灭菌（无菌室内空间） －－甲醛气体 －－石碳酸与乳酸混合气体（1：1） －－戊二醛气体 －－气化双氧水 －－臭氧 －－紫外线
重点：内包完成后制品灭菌工艺过程完整性验证 配料：最好在万级洁净度下进行。也允许在10万
级洁净度下进行，前提：工艺过程其他步骤有降 低污染可能的手段。（如采用封闭配料罐，且罐 的开口进料区应在万级保护下） 无菌药品灌装必须在层流罩下工作，灌装时空气 洁净度等级为100级。
洁净（无菌）厂房确认
－－应有空载热分布试验、负载热穿透试验和 细菌挑战三个必要试验
工艺与设备验证确认
空载热分布试验
方法：将热电偶编号安置于灭菌机内制定 位置，按121℃，15分钟 的灭菌程序操 作，连续进行3次，确定灭菌室内冷点