一、什么是深孔？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。

而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。

如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。

这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。

但只要我们合理利用加工条件，了解深孔加工的加工特点，掌握深孔的加工方法，就可以变难而不难。

二、深孔的加工特点1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。

3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。

4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

三、钻深孔的钻头1、扁钻：是过去在工厂广泛采用的一种深孔钻头。

这种钻头结构简单，制造容易。

在使用中除钻杆、水泵外，无其它辅助工装，因此使用方便，适用单件小批生产。

切屑在一定压力的冷却润滑液的作用下，从工件内孔中排除，不需退刀排屑，可以连续钻削。

适用于精度和表面粗糙度要求不高的深孔钻削，如图1所示。

扁钻系列扁钻系列图1、简易扁钻另外，还有一种带导向条的扁钻，如图2所示。

刀体上的导向条在孔中起导向作用，以防止钻削时的孔偏斜。

2、枪钻(单刃外排屑深孔钻)：如图3所示。

钻头现在为硬质合金，过去是高速钢，与无缝钢管焊接而成。

高压的冷却润滑液由钻杆月牙形孔中通过钻头前端圆孔注入到切削区，并且切屑通过120º外槽中冲刷排出。

枪钻系列这种钻头是它只在钻头轴线一侧有切削刃，因此消除了横刃对切削过程的不利影响。

切削力由两导向块和工件孔壁支承。

开始切入工件时，由导向套定位。

当导向块进入工件孔后，靠孔自行定位导向。

主切削刃基本上通过或微低于钻头中心，约为(0.01～0.015)钻头直径。

最大不大于0.4mm。

它的内、外刃前角为0º，后角α0=10º～15º，并磨成双重后角。

外刃偏角Kr1=60º～65º，内刃偏角Kr2=110º～115º，内刃尖距e=d/4，如图4所示。

(d为钻头直径)。

硬质合金枪钻适用于钻削直径Φ2～Φ30mm的深孔。

钻削时的切削速度(钢材) Vc=70～120m/min，进给量f=0.01～0.04mm/r，进给量f和钻头直径d成正比。

排屑深孔钻3、单刃内排屑深孔钻：如图5所示。

这种钻头适用钻削直径Φ25mm以上的深孔。

在钻头上镶有两条硬质合金的导向块，起钻时的导向和支承作用。

在主刀刃上磨成阶梯状，并磨有断屑槽，使切屑分开和折断，有利切屑排出。

在切削刃上有直通钻杆的排屑孔，切屑在有压力的切削液的作用下，从钻杆内孔中排出。

这种钻头的刚性好，钻削平稳，可以进行高速钻削，表面粗糙度可达Ra3.2μm，尺寸精度可达IT10～IT11。

切削用量为Vc=60～80m/min，f=0.06～0.12mm/r。

4、错齿(多刃)内排屑深孔钻：如图6所示。

这种钻头是把切削齿(刃)错开分列在钻头的两边，以保证分屑可靠，使切屑体积减小，便于排出。

而且刀片的散热条件得到改善。

切削刃上的径向力也得到平衡。

同时也根据切削刃的切削条件，选用不同的刀具材料(牌号)，以达到最佳切削效果。

钻头上也有两个硬质合金导向、支承块。

几何参数是：2¢=144±4º，Kr1≈72 º，Kr2=110º，e=0.1d，γ01=0º，Kr′=0º，γ02=5º～8º，α0=8º～12º，λt2=5º～8º,bα1=1～1.5mm，br1=1.2～2mm，h=0.4～0.5mm，R=1±0.1mm,τ=2º～6º，外刃中间齿突前量为(1～2)f。

此钻头钻削一般钢材的切削用量为：Vc=70～100m/min，f=0.15～0.35mm/r。

5、喷吸钻：如图7所示。

它是在排屑系统中利用喷吸原理，改善排屑条件，所用的冷却润滑液的压力较前三种低，如图8所示。

用它可以钻削直径¢20～¢65mm长径比达100的深孔，而且加工效率较高。

除用硬质合金刀片焊成钻头外，还可以用麻花钻改制成喷吸钻。

喷吸钻喷吸钻的工作原理，如图7所示，具有一定压力的切削液，由进油口流入连接装置，其中大部分通过内外管之间的间隙，经过钻头的6个小孔，从环形断面和喉颈(反压间隙区)流向切削区，冷却切削刃并把切屑冲进排屑口，经内管向后流动。

另一小部分切削液则从管内四周的月牙槽向后喷射，流速增大而形成射流。

根据能量守恒原理，由于比能增大，压能下降，因此在这股喷射流的周围形成低压区，这样在内管的前、后端存在压力差，产生一定的吸力，加速前端有切屑的切削液向后流动排出。

喷吸钻的切削用量，在铂削一般钢材时，Vc=70～100m/min，f=0.1～0.17mm/r。

上述几种钻头，均可以连续钻削，不用退刀排屑和进行冷却润滑，加工效率高，孔的质量也好，但必须有相应的液压系统，进行冷却润滑和排屑。

6、麻花钻：在无专用工装的情况和单件生产时，也可用标准的麻花钻头加一根长钻杆来钻削深孔。

但是，由于麻花钻头的容屑空间和通道的影响，不能连续排屑和冷却润滑，所以必须多次进行排屑与润滑，而增加了比前所述钻头多许多倍的辅助时间，至使加工效率低。

但它不需要其它工装，操作技术较为简单，因而它是单件生产时常采用的深孔钻工具。

采用麻花钻钻深孔时应注意的问题：①、钻杆直径d应小于钻头直径0.3～0.8mm，外表面必须光滑。

对于直径¢20mm以上的钻杆可采用滚压加工，以提高钻杆表面的硬度，防止切屑碎屑拉伤。

②、锥柄钻头A段直径应磨小0.5～1mm，如图9所示，以防此段在钻削的过程中因硬度低而拉伤研在孔中。

(注锥柄钻头的锥柄是一般钢在A段对焊而成，柄部硬度低)麻花钻③、对直柄钻头接长钻杆的方法，采用如图10所示的焊接，它除对焊外，再在镶装部磨两个坑后焊好，磨圆即成。

这样焊的钻头结实不会在钻削中开焊。

图10、直柄钻头的焊接④、采用长钻杆的钻头钻深孔前，先用中心钻钻一个定位孔，再用短钻头(未加长的钻头)钻一导向孔(尽可能深一点)后，才用长钻头钻。

⑤、严格掌握每次进刀位置和钻削长度。

每次进刀钻削长度和钻头直径成正比，一般为5～15mm，(此时的钻头直径为￠5～￠30mm)，千万还要进给太长，以防容屑太多，增大和孔的摩擦力，而将钻头卡死在孔中而不易退出。

⑥、在每次退出排屑后，一定要把钻头和钻杆上的切屑碎末刷干净，并涂好润滑油。

⑦、要根据不同的工件材料选用不同的切削速度和进给量，以保证钻头有较合理的耐用度。

钻头的钻型最好采用群钻型，如采用普通钻型，就把钻头的横刃修磨窄，以减小轴向力。

深孔加工的全面介绍及应用实例（中）四、深孔的扩孔1、用麻花钻扩孔：为了减小钻大孔时的切削力，对于孔径¢50～¢70mm的孔，先采用直径¢25～¢40mm的钻头先钻一次，再用大直径的钻头扩孔。

此种方法，一般在孔的精度要求不高时采用。

如孔的精度要求在H7，表面粗糙度为Ra3.2μm左右时，也可在粗钻后，进行半精钻和精钻工艺达到。

但精孔钻头应选用刃带完好的钻头，将钻头的主偏角磨成3º～5º，它与刃带相接处磨成较大锋利的圆弧半径，切削速度为低速(Vc＜10m/min)，采用润滑性能良好的切削液，以防止积屑瘤的产生。

2、对称双刃浮动扩孔刀具：如图11所示，此刀用于粗扩深孔，由于有支承套支承，切削时无振动，一次走刀，可将孔径扩大30～80mm，切削时不用退刀排屑。

此刀具及工装简单，虽然采用高速钢刀具材料，切削速度较低(切削一般钢材时Vc=20m/min左右)，但切削深度大，所以它的扩孔加工效率较高。

由于它是双刃对称浮动切削，达到两刃切削力平衡。

此种刀具，多用于在车床上扩深孔。

支承套的材料为铸铁，它的外径d比前一次走刀后的孔径小0.2～0.5mm，内孔与刀杆配合能转动。

3、导向块式镗头：如图12所示。

这种结构的镗头主要用于粗镗，采用内排屑方式，镗刀后面有一斜孔，高压的切削液从工件孔内输入，通过斜孔连同切屑从镗杆内孔中一齐排出。

镗头前端有一d的凸台，作为对刀和调整导向块之用。

在距离镗刀刀尖后3～4mm，设有两块硬质合金(YG8)导向块，后面还设有三个夹布胶木导向条。

刀体与夹布胶木相配的底面有3º～4º的斜度，以便于导向条磨损后径向尺寸的调整。

4、导向条镗头：如图13和图14所示。

以下两种尺寸的镗头，可同用于粗镗、半精镗和精镗(用浮动镗刀)。

粗、半精镗时，采用如图15所示的硬质合金刀具。

以上两种镗头，第一种是镗削内孔直径¢70mm以下的，为了有较大的排屑空间，只安装了两个导向条。

第二种是镗削内孔直径¢70以上。

导向条的材料可用尼龙或夹布胶木。

它安装后的直径等于或略小于(0.02～0.05)走刀后的孔径，是在导向条安装好后车削达到。

在粗镗的半精镗孔时，如没有导向套(装置)的情况下，先用别的内孔刀具，镗一个长度约30mm的入刀导向孔，以使导向条能进入孔中支承，再把镗刀也调整到所加工的孔径，其旋转尺寸直径基本等于导向孔孔径，一定要严格掌握。

否则会造成孔径小了，使导向条摩擦加剧，反之导向条与孔的间隙大了，影响切削效果。

粗镗后，留2ap=1～2mm余量后，将导向条调整(加垫)和车成半精镗后的孔径尺寸，再按上述方法加工，加工导向孔，调整刀具伸出长度进行半精镗。

镗后留有2ap=0.15～0.4mm余量进行精镗。

精镗时采用可调浮动镗刀。

精镗后的孔径，如需滚压，把孔径镗到接近最小孔径即可。

如需珩磨，精镗后留2ap=O.03～0.05mm余量即可。

粗镗与半精镗的切削用量。

采用硬质合金刀具时，Vc=30～40m/min左右，因为导向条的材料和冷却情况而灵活掌握。