渗漏可能原因分析
虽然基坑各阶段施工严格控制施工质量,但由于地下连续墙施工得可控性等原因,在基坑开挖过程中,地下连续墙往往会因为以下几个原因出现渗漏水情况: 1)先行幅连续墙接缝处成槽垂直度差,后行幅成槽时不能将接缝处泥土抓干净,
导致接缝处夹泥(俗称开裤衩);
2)护壁泥浆性能差,成槽后与砼浇注间隔时间过长(比如隔夜槽),泥浆沉淀,在
地下连续墙接缝处形成较厚得泥皮,砼浇注后就有可能出现夹泥现象;
3)后行幅地下连续墙施工时,未对先行幅接缝进行清刷施工或清刷不彻底,导致
该处出现夹泥现象。
4)槽段清淤不彻底,泥浆比重大,黏度过高,水下砼浇注过程中,翻浆砼将大量浮
泥翻带至地下连续墙顶部,但有少量浮泥被搁置在地下连续墙接缝处,形成砼夹泥现象;
5)水下砼浇注时,未控制好导管得埋管深度,出现导管拔空,导致墙体砼夹泥;
6)水下砼浇注未能连续进行,砼供应不及时,导致水下砼两次开管,围护墙出现
夹泥施工冷缝;
7)基坑开挖过程中围护结构变形大,接缝开裂渗漏。
8)地下连续墙接缝处无钢筋素砼范围过大,素砼受力开裂,出现渗漏现象。
9)地下连续墙砼抗渗性能未达设计及规范要求,在地下水压下地下连续墙砼出
现渗漏现象。
地下连续墙缝(洞)渗流处理:
如果地下连续墙缝(洞)出现渗流现象,可以注聚氨脂封堵,或对地下连续墙
墙面进行剔凿清理,然后用堵漏灵或双快水泥进行封堵。
地下连续墙缝(洞)轻微管涌处理
如果地下连续墙缝(洞)出现轻微管涌,具有较明显得水压力,用图 1 方法处理。
图 1 地下连续墙轻微管涌处理示意
处理步骤
(1)剔凿清理漏水点(满足设置导流管与粘连封堵材料即可)。
(2)插设导流管。
(3)涂抹封堵材料(堵漏灵、双快水泥)。
(4)封堵导流管。
(5)在地下连续墙外侧注浆处理或者进行旋喷桩止水加固。
2、地下连续墙缝(洞)严重管涌处理基坑开挖过程中,如果地下连续墙缝(洞)出现严重管涌,具有明显水压力。
这种情况用第二种方法封堵有难度,可采用图 2 方法处理。
图 4-2 地下连续墙严重管涌处理示意
处理步骤:
(1)如地下连续墙面有较明显突出不平现象,简单进行剔凿处理。
(2)把预先加工好得封堵钢板贴置于地下连续墙面上,漏水点与导流钢管正对, 水流通畅。
(3)打入膨胀螺栓,使封堵钢板固定牢固。
(4)用棉沙拌合油脂材料(粘状油脂)封边,用扁状钢钎沿封堵钢板四周缝隙打入,使封堵钢板与地下连续墙之间缝隙填充密实,然后用堵漏灵或快硬水泥封堵钢板周边。
(5)关闭阀门。
(6)在地下连续墙外侧注浆处理或者进行旋喷桩止水加固。
注意事项:
(1)基坑开挖前需加工好封堵钢板(具体做法如图示),作为抢险设备备用。
(2)抢险物资材料应包括:棉沙、油脂、铁锤、扁状钢针、电钻、膨胀螺栓、堵漏灵。
(3)封堵钢板与导流钢管焊接,导流钢管前端应设置阀门。
封堵钢板四角位置提前打眼,以备固定膨胀螺栓。
封堵钢板以800mm×800mm为宜,不宜过大,以免过重不宜操作。
开挖面得阴角部位管涌处理
基坑开挖过程中,如地下连续墙与开挖土体得阴角部位出现管涌,可用图 3 方法处理:
图 3 地连墙与开挖土体阴角部位管涌处理示意处理步骤
(1)插入导流管,尽量与地下连续墙漏水点接触紧密。
(2)用袋装水泥筑第一道围堰,同时筑第二道围堰。
(3)在第一道围堰与地下连续墙形成得空仓内填入碎石,然后用木板加盖,再在盖板上用袋装水泥覆压。
(4)在第二道围堰与地下连续墙形成得空仓内浇筑混凝土,边浇混凝土边灌入水玻璃,使之快速凝固。
或灌入水泥浆液,边灌水泥浆边灌水玻璃,使之快速凝固。
(5)关闭阀门。
(6)在地下连续墙外侧注浆处理或者进行旋喷桩止水加固。
(7)拆除围堰,继续下一阶段施工。
注意事项
(1)导流管要提前加工好,作为抢险物资备用。
管径不宜小于Φ100,且要加装阀门。
(2)此方法如未达到预期效果,则用土方或混凝土大量覆压封闭。
(3)第一道围堰内得碎石要认真填满,起到滤砂作用。
在基坑外侧接缝处进行加固:
地下连续墙作为地下工程,施工时,不可预见性较大,受地质条件、周边影响较大,难免会出现这样那样不可预见得问题,特别对于基坑位于渗透系数大、砂性重、易液化得土层,而且,基坑周围环境复杂,保护等级要求较高时,宜在基坑外侧采用加固处理。
接缝加固形式有几种,一、采用注浆加固,成本较低,但注浆加固得质量稳定性较差,浆液得离散性较大,质量不能保证。
二、采用搅拌桩进行加固,成本相对较低,但其缺点就是如连续墙施工时有塌方时,加固得土体不能有效得与连续墙墙体紧贴,存在漏水得通道。
三就是采用高压旋喷桩进行加固,其成本相对较高,但其质量最为可靠,效果最佳。
具体加固形式还需视各工程得实际情况考虑。
本工程考虑到基坑周边得环境较复杂,基坑紧贴马路,且路边市政管线多;另一侧为正在施工得高层建筑,考虑本工程工期紧、且基坑开挖时可能会出现得渗漏现象,对周边管线等会带来得影响,故在本工程与设计商议在连续墙接缝外侧采用高压旋喷桩进行加固。
加固示意图见下图:
参数确定
在确定渗漏得地连墙接缝处采用三重管高压旋喷桩,桩径900mm,加固深度与三轴水泥搅拌桩深度一致,水泥采用P42、5级普通硅酸盐水泥,水泥掺量不小于550kg,根据施工现场实际情况调整。
施工主要技术参数如下:
空气压力0、7Mpa;②高压清水压力25Mpa;③水泥浆压力3、0Mpa;④水灰比1:1;
⑤提升速度16cm/min。
操作要点
(1)测量定位
由公司专业测量员承担测量定位工作,使用全站仪与水准仪,钢卷尺定位,桩位用钢筋标出,施工定位时要重新复测桩位,保证桩位误差不大于50mm。
(2)钻机就位
钻机就位机座应平整、稳固,立轴与孔位对正,确保成孔质量、成孔深度。
(3)施工前准备:
检查高压设备与管路系统,其压力与流量必须满足要求,注浆管及喷嘴内不
得有任何杂物,注浆接头密封完好。
(4)高压旋喷:
①旋喷注浆时要注意设备启动顺序,应先空载启动空压机,待运转正常后再空载启动高压泵,同时向孔内送风与水,使风量与泵压逐渐升高至规定值,风、水畅通后,才开动注浆泵,待泵量泵压正常后开始注浆,待水泥浆流出喷头后,提升注浆管,自下而上喷射注浆。
②深层旋喷时,应先喷浆后旋转与提升,在桩端有坐喷时间,以保证桩端质量。
喷射注浆中需拆除注浆管时,应停止提升与回转,同时停止送浆,逐渐减少风量与水量,最后停机。
拆卸完毕继续喷射注浆时喷射注浆得孔段与前段搭接,防止固结体脱节。
③旋喷时要做好压力、流量与冒浆等各项参数得测量工作,并按要求逐项记录。
如冒浆量大于注浆量20%或完全不冒浆时,应查明原因与采取相应措施后,再继续旋喷。
④在旋喷过程中,注意喷嘴局部或全部被堵,否则要拔管清洗后重新进行旋喷。
⑤补浆。
喷射注浆作业完成后,由于浆液得析水作用,一般均有不同程度得收缩,使固结体顶部出现凹穴,要及时用水泥浆补灌。
(5)水泥浆搅拌:
水泥浆搅拌时水灰比按要求配制在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀、离析,造成浓度降低。
施工完毕后,立即得出注浆管,彻底清洗注浆与注浆泵,泵内不得有残存水泥浆。
施工要点
(1)旋喷施工应间隔2～3孔跳孔施工。
(2)施工过程中应对附近地面、地下管线得标高进行监测,当标高得变化值大于±10mm 时,应暂停施工,根据实际情况调整压力参数后,再行施工。
(3)制作浆液时,水灰比要严格控制,不得随意改变。
在旋喷过程中,应防止泥浆沉淀,浓度降低。
不得使用受潮或过期得水泥。
浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时,应有筛网进行过滤,过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。
(4)开始时,先送高压水,再送水泥浆与压缩空气,在一般情况下,压缩空气可晚送30s。
在桩底部边旋转边喷射1min后,再进行边旋转、边提升、边喷射。
(5)喷射时,先应达到预定得喷射压力,喷浆量后再逐渐提升注浆管。
中间发生故障时,应停止提升与旋喷,以防桩柱中断,同时立即进行检查,排除故障;如发现有浆液喷射不足,影响桩体得设计直径时,应进行复核。
(6)旋喷过程中,冒浆量小于注浆量得20%为正常现象,若超过20%或完全不冒浆时,应查明原因,调整旋喷参数或改变喷嘴直径。
对需要扩大加固范围或提高强度得工程可采取复喷措施,即先喷一遍清水,再喷一遍或两遍水泥浆。
(7)钻杆旋转与提升必须连续不中断,拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻
杆有10～20cm得搭接长度,避免出现断桩。
(8)在旋喷过程中,如因机械出现故障中断旋喷,应重新钻至桩底设计标高后,重新旋喷。
(9)喷到桩高后应迅速拔出浆管,用清水冲洗管路,防止凝固堵塞。
相邻两桩施工间隔时间应不小于48h,间距应不小于4～6m。
(10)旋喷深度、直径、抗压强度与透水性应符合相关要求。