几种高纯金属与合金粉末制备技术现状一、国内外发展现状、发展方向1.高纯净度高温合金粉末粉末冶金镍基高温合金作为一种新型的高性能材料应用于航空发动机的核心耐热端部件，如压气机盘、涡轮盘、涡轮轴及涡轮盘档板等高温承力转动部件，目前还被推广用于地面燃气涡轮发动机的涡轮盘等重要部件。

随着高推比、高功重比发动机的发展，对涡轮盘等热端部件的强度、疲劳性能和可靠性提出了更高的要求。

与传统的铸造+锻造方法制备的高温合金相比，由于采用快速冷凝制粉技术，粉末高温合金具有成分无偏析、组织均匀、晶粒细小等组织特征，从而大幅度提高合金的屈服强度、耐蠕变性能，蠕变疲劳性能及低周疲劳性能。

经过近三十多年的研制和发展，粉末高温合金已从第一代发展到了第三代。

60年代末期，随着高纯预合金粉末制备技术的出现，美国首先研制了粉末涡轮盘，解决了涡轮盘高合金化造成的凝固偏析和变形困难，提高了性能和稳定性。

应用于推重比为8的F-15战机中。

这一时期的代表合金有Rene95、IN100、Astroloy、ЭП741HП等，为第一代粉末高温合金，主要追求使用温度下的高强度；80年代以后粉末合金和工艺发展并重，研制了损伤容限型第二代粉末高温合金，以Rene88DT、N18为代表。

第二代材料的特点是使用温度高（750℃），裂纹扩展速率明显比第一代粉末合金低（降低约50%），适用于推重比为10发动机。

最近几年国外已经出现了高强加损伤容限的第三代粉末高温合金，计划使用在推重比10以上的发动机中。

粉末高温合金的成功应用使国内外发动机设计师认识到，粉末冶金已成为制造高性能涡轮盘最成熟可靠的方法，是制造高推重比（推重比8以上）新型发动机涡轮盘的最佳材料。

目前在粉末高温合金领域，美欧和俄罗斯处于世界领先地位。

粉末高温合金已广泛用于美俄等国多种先进的发动机研制和生产中。

欧美粉末冶金高温合金采用气体雾化方法制备粉末，采用等温锻造＋挤压工艺进行成型和致密化为主的制备方法。

随着粉末高温合金的发展，欧美制造技术有以下特点：①采用特殊的热处理制度，改善材料损伤容限性能；②提高盘件的可靠性，主要是通过提高材料的纯净度，选择最佳的坩埚材质并降低粉末粒度，使夹杂物的尺寸和数量得到控制；③采用等温锻造技术保证盘件的完整性；④采用计算机数值模拟技术进行粉末盘的全过程模拟。

俄罗斯的粉末高温合金的研究几乎与美国同时进行，并取得了具有自己特色的粉末高温合金及制造技术，其主要特色有：①采用等离子电极旋转工艺制备预合金粉末；②采用直接热等静压工艺制备盘件；③采用先进的计算机软件进行粉末涡轮盘件的包套设计及致密化过程模拟，达到近净尺寸的盘坯制备。

近几年来俄罗斯也建立了大气和真空条件下的等温锻装置，开展了粉末高温合金等温锻和超塑性锻造的研究。

目前高温合金粉末的制备方法有氩气雾化法（AA法）和等离子旋转电极法（REP法），前者在欧美国家获得应用，后者以俄罗斯为主。

氩气雾化法是以高速氩气流将高温合金液流直接击碎成粉末的过程，该方法具有雾化效率高、设备相对简单、成本低等特点。

但合金粉末的制备过程与坩埚、漏管等陶瓷件接触，因此制备的粉末陶瓷夹杂物较高。

早期的雾化技术由于采用自由落体式的雾化喷嘴，粉末粒度难以小于45μm，是导致粉末夹杂物含量高的一个主要原因。

采用微细粉末是解决夹杂物的一个根本措施。

近年来随着紧耦合等先进雾化技术进行工艺化阶段，采用先进的雾化技术制备粒度细小的高温合金粉末（<45μm）已成为现实。

如欧美的雾化设备可以使-50μm粉末的收得率高于80%。

粉末细化后显著降低夹杂物的尺寸和数量，明显改善合金的疲劳性能。

采用粒度细小的预合金粉末还可以进一步提高粉末的冷却速度和细化晶粒，达到以下效果：①提高化学成分的均匀性，第二相组织更加均匀和细小；②细小的晶粒结构提高工件的加工性能。

因此随着雾化制粉技术的进步，粉末粒度微细化（-45m）是粉末高温合金的一个新的研究方向。

氩气雾化的另一个研究进展是超纯净粉末的研制，将冷坩埚熔炼技术应用雾化合金的熔炼，可以解决粉末的陶瓷夹杂问题。

但冷坩埚熔炼技术难度大、设备投资大且与雾化设备的对接不易实现，目前只有欧美少数几个大公司进行研究；而且冷坩埚的容量有限，难于大批量生产。

等离子旋转电极雾化制粉工艺是将高温合金制成电极棒，电极棒一端采用等离子弧加热，另一端与高速电机（大于10000转/分钟）连接，在离心力的作用下，熔化的金属经甩出后形成粉末。

该技术的特点是粉末的纯度高，非金属夹杂物含量低，氧含量低（≤70ppm）；粉末粒度分布窄，球形度好。

但由于受到电极棒转速的限制，粉末粒度较粗，只能制备-100+45μm粒度的粉末，而且旋转电极法设备复杂、投资大。

电极法的主要进展是提高电极棒的质量，降低非金属夹杂物的含量，如采用双联、三联熔炼工艺。

国内粉末冶金高温合金是从20世纪70年代末开始的，并相继建立了一些基本的研制手段，1977年铁钢研究总院从德国Heraeus公司引进了65kg级氩气雾化制粉装置以及粉末处理等设备，先后研究了FGH100和FGH95两个牌号的粉末高温合金。

在此基础上，“六五”期间粉末高温合金由国家立项，钢铁研究总院和北京航空材料研究所等4家单位共同研制FGH95合金，经过大量的研究工作，其性能基本上达到美国同类合金的技术条件。

存在的主要问题：①氩气雾化粉末粒度较粗、粒度小于45μm的粉末含量低于20%；②制粉过程中带入了较多的陶瓷夹杂物(20～30个/100g粉末)，与美国的氩气雾化法相比，夹杂物数量高一倍以上。

由于以上问题致使合金性能不稳定。

为了配合我国新型高推重比航空发动机的研制，FGH95粉末高温合金在“八五”、“九五”均进行了立项研究。

为了解决粉末的质量问题，1994年从俄罗斯引进先进的制备高纯度粉末的等离子旋转工艺制粉设备，同时引进了与其配套的关键设备。

“八五”期间，在等离子制粉工艺、粉末处理、热等静压、合金组织等方面进行大量的工作。

使用粒度为50～150μm的旋转电极粉，制备的涡轮盘基本上满足技术条件。

为了满足我国高推比发动机的研制，北京航空材料研究院开展了第二代FGH96粉末盘材料的研究，采用等离子旋转工艺制备预合金粉末，以热等静压和等温锻造工艺进行形成和致密化。

我国粉末盘的研究和应用近年来取得了一定的进展。

但总体来说，与国外的存在较大的差距，主要体现在以下几个方面：①原材料预合金粉末，国内以使用-150+50μm的旋转电极粉末，欧美国家使用-45μm的雾化合金粉末；②设备条件，国内缺少氩气雾化微细高温合金的制粉设备和大吨位高温锻造机。

从国外的研究情况分析，采用先进的雾化制粉技术和熔炼技术是制备高温合金粉末的必然选择。

国内70年代引进的雾化设备由于技术落后，已不能用于高温合金粉末的研制；目前中南大学粉末冶金研究院从英国引进了具有国际先进水平的紧耦合气体雾化制粉系统，该系统在粉末的粒度、含氧量控制、粉末性能稳定性控制方面达到国际先进水平，非常适合于高温合金粉末的研制和开发。

2.高活性钛与钛铝金属粉末钛及钛合金密度低, 比强度高, 耐腐蚀性、高温下抗蠕变性能和焊接性能良好, 且生物相容性优异,被广泛用于航空航天、航海、化工、发电、汽车、体育休闲、医疗等领域。

钛铝基合金由于具有良好的高温抗氧化性能、抗蠕变性能和高的比弹性模量、比刚度，被认为是理想的航空航天用高温结构材料。

在使用温度（800℃左右），钛铝合金的杨氏模量远远高于钛合金，接近于镍基超合金，而它的密度仅为镍基合金的一半（3.9g/cm3）。

高温条件下，它的屈服强度也远远高于钛合金，当温度高于540℃时，它的比强度甚至高于Niconel-718合金，与R220c合金接近。

它的热膨胀系数介于钛合金和镍基超合金之间，因而易于与当前发动机中其它材料相配合。

钛铝基合金的导热系数高，热膨胀率低，可以减小发动机服役部件的热应力和热疲劳破坏倾向。

由于钛铝基合金具有上述优异的性能，在未来高性能飞行器及发动机中，可以取代钛基合金和镍基超合金成为某些关键零部件的用材。

钛粉的制备方法可归纳分为两大类: 机械法和物理化学法。

其中，机械法又可分为: 机械研磨法、HDH（氢化-脱氢）法、气体雾化法、旋转电极法。

纯钛粉制备最早是将海绵钛机械粉碎制得, 但该方法很难得到粒度较细的粉末。

HDH方法可制得粒度较细的钛粉末, 且成本较低, 但是钛粉的氧含量难以控制。

气体雾化法生产钛粉具有冷却速度快, 粉末颗粒细, 粉末收得率高, 成本低等优点。

气雾化钛及钛合金粉末化学性能与等离子旋转电极( PREP) 工艺粉末性能相当,粒度分布优于PREP工艺粉末。

旋转电极法生产的钛粉可以制得相对密度高、机械性能好的钛合金部件。

但采用此法生产的钛粉成本高, 所以一般只能用于航空航天领域。

目前HDH法和雾化法已成为工业应用钛粉的主要生产方法。

物理化学法又可分为:还原法、熔盐电解法。

镁热还原法( Kroll法) 和钠热还原法(Hunter 法)在生产过程中必须对反应炉进行装料、高温加热、以及卸料操作,不仅能耗高,而且周期长,生产成本比较高;同时,生产出的钛产品呈海绵状,必须对其进行包括除杂质和固结在内的一系列后续加工,否则无法使用,这使得成本进一步增加。

新兴的还原法有: Armstrong钠还原法和MHR法。

Armstrong 钠还原法实际上是将钠还原法改进为连续化生产的一种工艺方法，实现了钠的循环使用, 且可以连续还原TiCl4 制得钛粉, 具有生产连续化、投资少、产品应用范围广、有效地降低了副产物成本，但进一步降低氧含量和产品成本是该工艺面临的主要问题。

MHR 法是用金属氢化物直接还原TiO2 来制取钛粉，由于该法不涉及四氯化钛的中间生产, 氯化物含量极低, 氧含量可小于0.1%, 氢含量介于0.001%和0.4%之间，该法生产的钛粉成本较低。

新型熔盐电解有FFC 剑桥工艺, OS 工艺, EMR/MSE等工艺。

熔盐电解生产金属钛的优点在于工艺相对简单，可实现半连续化工业生产. 然而工艺过程中存在氧、碳、铁等元素的污染，且使用了大量的盐，不仅存在钛盐分离困难且缺乏有效的回收盐的方法；另外还存在电流效率低的缺点。

今后的研究重点应是如何提高产品的纯度和电解效率，并降低产品成本。

目前，制备钛铝合金粉主要采用的方法有雾化法、机械合金化法（MA）、自蔓延高温合成法（SHS）等，其中最常用的为雾化法。

由于钛的熔点较高、活性大，钛铝合金粉末的制备需严格控制工艺，难度较大，因而在过去价格十分昂贵。

雾化粉末有较好的球形度、粒度均匀，而且颗粒内的微观组织具有快凝组织特征。

采用保护气氛又可使氧化夹杂降到最低。

所以，雾化粉末是粉末冶金近净成型技术的最为理想粉末的之一。

目前，雾化制粉已是粉末冶金方法中较成熟的工艺。