合理化建议编号：hc12020658自主管理编号：hc120206581
宝钢股份公司厚板部
二零一三年八月
小组简介
小组名称精整一分厂热处理乙班QC小组
所在单位宝钢股份厚板部
课题类型现场型辅导员恒正琦组长李伟
培训时间72课时/人活动频次4次/月出勤率100%
活动日期2013年1月-2013年8月课题编号hc120206581
小组成员简介
序号姓名岗位职称年龄工龄组内分工
1李伟热处理日班中级329课题组长、技术负责
2孙岳热处理操作高级3514质量控制、现场协调
3汪淼热处理操作中级3110现场跟踪、数据汇总
4高文海热处理操作中级267工艺指导、现场跟踪
5龚忠伟热处理操作中级4527设备管理、现场跟踪
6钱思杰热处理操作中级256数据采集、现场跟踪
7李超热处理点检中级367程序消化、功能修改
8龚卫雄热处理操作中级4025数据分析、现场跟踪小组荣誉：
2010年，课题《提高定尺剪头尾样钢板生产节奏》获得公司“五小科技成果”三等奖。
2011年，课题《降低1#热处理炉吨钢煤气消耗》获得公司能源篇发布优胜奖。
2011年，课题《降低热处理炉烧嘴故障率》获得公司设备篇发布优胜奖。
2012年，课题《提高抛丸前库入库速度》获得公司青年篇发布优胜奖。
生产工序介绍
钢板热处理目的在于改变或改善钢板的力学性能。高性能指标（如核电用钢、低温压力容器用钢、结构用钢、耐磨钢等）和其他特殊用途的钢种必须采用适当的热处理工艺以达到性能要求。热处理不仅可以改进钢板使用时的加工性能，而且能显著的改善力学性能。
厚板热处理线是厚板高附加值产品生产线之一。精整区域共有3条热处理线，分别用于钢板的正火、淬火和回火处理。热处理板主要为造船钢板，结构钢板，锅炉钢板，容器钢板，
专业名词解释
?抛丸
抛丸工序用以去除钢板表面氧化铁皮，防止氧化铁皮进入无氧化炉内。
钢板抛丸
丸料压入缺陷
?热处理
热处理是将钢板在热处理炉内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种钢板热加工工艺。热处理过程中由于炉内辊道被氧化或者氧化铁皮黏附而长出瘤状物，钢板在加热过程中在经过有结瘤辊道由于自重作用在钢板下表面形成凹坑。若钢板经过3#明火热处理炉，有可能形成表面氧化铁皮花纹缺陷。
轧制、剪切
钢板入炉氧化铁皮花纹
炉辊结瘤钢板下表面凹坑
脱合同率
由于质量原因（性能、表面、尺寸等缺陷）造成钢板不能够满足出厂标准而降级或者判废的钢板重量发生率。其计算公式为：
脱合同率=月脱合同钢板重量/月生产钢板重量×100%
课题背景
1、企业生存和效益最大化需求
质量是企业的生命，质量好坏，决定着企业有无市场，决定着企业经济效益的高低，决定着企业能否在激烈的市场竞争中生存和发展。“靠质量树信誉，靠信誉拓市场，靠市场增效益，靠效益求发展”这一企业生存和发展的生命链，已被国内外众多的企业家所认识,已成为广大企业发展的战略目标。
2、部门要求
2013年厚板部提出了“扩产能、调结构、降现货”工作管理方针，并要求全员行动深挖降低制造成本的潜力，成本管理要从“先干活后算账”向“先算帐后干活”转变，努力实现吨钢可控加工成本降低100元的目标，为厚板扭亏做出自己的贡献。
一、选题理由
1、降现货要求
结合上述背景，小组成员根据“降现货”的要求收集了热处理区域现货发生情况数据。2012年8月至12月热处理区域现货发生数据如下：
（本表数据摘自厚板部精整一分厂数据库）
日期热处理量（t）现货发生量（t）
2012年8月21912.09002012年9月19112.28552012年10月16491.28042012年11月15190.77212012年12月20053.8811平均值18552.0
818.2
制表人：钱思杰
制表日期：2013年1月3日
对现货发生项目进行数据统计分析：
（本表数据摘自厚板部精整一分厂数据库）
制表人：钱思杰
制表日期：2013年1月3日
由图表可知，质量问题脱合造成现货的比例最高，占到55.9%，是造成热处理钢板发生现货的关键环节。对不同项目造成钢板脱合同的钢板进行分析：
（本表数据摘自厚板部精整一分厂数据库）
制表人：钱思杰
由图表可知，钢板热处理后表面缺陷脱合率最高，其比例占到63.5%，是造成钢板热处理后脱合同的关键环节。对表面缺陷脱合同率进行统计。
现货产生项目重量（t）百分比（%）质量问题脱合同45755.9%
余材20224.7%超投10613.0%其它53 6.5%
（本表数据摘自厚板部精整一分厂数据库）日期热处理量（t）表面缺陷脱合同重量（t）表面缺陷脱合同率
2012年8月21912.0346.2 1.58%
2012年9月19112.2298.2 1.56%
2012年10月16491.2258.9 1.57%
2012年11月15190.7237.0 1.56%
2012年12月20053.8310.8 1.55%平均值18552.0290.3 1.56%
制表人：钱思杰制表日期：2013年1月5日2、分厂KPI要求
2013年精整一分厂把热处理钢板表面缺陷脱合同率作为一项KPI指标进行跟踪与管理，要求表面缺陷脱合同率要小于1.30%。
3、课题选定
本小组结合热处理产品附加值高、投入成本高的特点，针对热处理区域存在的影响钢板成本和现货发生率的质量缺陷问题，选择“降低热处理后钢板表面缺陷脱合同率”这一课题开展活动。
4、活动计划表
为顺利完成该自主管理课题，小组成员通过策划制定了详细的活动计划表。
制表人：李伟日期：2013年1月8日
二、现状调查
1、A类因素分析
本小组对2012年8月至2012年12月热处理后不同表面缺陷脱合同数据进行了统计与分析。
（本表数据摘自厚板部精整一分厂数据库）NO项目脱合同量（t）累计量（t）累计（％）
1凹坑213.1213.173.4%
2划伤24.5237.681.8%
3丸料压入16.6254.287.6%
4熔渣压入12.5264.591.1%
5油污10.3273.194.1%
6氧化铁皮花纹8.6277.895.7%
7其它 4.7290.3100.0%
汇总290.3
`
制表人：钱思杰制表日期：2013年1月09日由图表可知表面凹坑导致的表面缺陷脱合同比例为73.4%，是A类因素。
另外，通过调查发现2012年由于要处理钢板下表面凹坑问题，热处理炉每3个月必须停炉一次进行设备检修。
2、目标制定依据
（1）分厂KPI要求
2013年精整一分厂KPI 指标之热处理表面缺陷脱合同率为不超过1.30%。（2）历史数据统计
本小组对2012年8月至2012年12月凹坑原因造成的热处理钢板脱合同的数据进行了统计：
（本表数据摘自厚板部精整一分厂数据库）
日期热处理量（t）凹坑缺陷脱合同重量（t）凹坑缺陷脱合同率
2012年8月21912.0271.7 1.24%2012年9月19112.2181.60.95%2012年10月16491.2204.5 1.24%2012年11月15190.7167.1 1.10%
2012年
12月
20053.8
240.6 1.20%平均值
18552.0
213.1 1.15%
制表人：钱思杰
制表日期：2013年1月15日
由上表可知表面凹坑造成的月均脱合同量为213.1吨/月，占总量的1.15%,其中最高脱合同率为1.24%，最低脱合同率为0.95%；
（2）理论计算，若凹坑脱合同率由最大值1.24%降低至最小值0.95%，则热处理后表面缺陷脱合同率可以由1.56%降低至1.28%（降幅为17.9%）。计算公式为：[1.56%×1-（1.24%-0.95%）×1]÷1×1.01(不确定系数)=1.28%。
综合上述分析依据，考虑到一系列不确定因素，把本次自主管理活动的目标设定为将热处理后表面缺陷脱合同率降低至1.28%以下。
三、目标设定
热处理后钢板表
面缺陷脱合同率
四、原因分析
制图人：李伟制表日期：2013年1月27日
第8页共32页
五、要因确认
末端因素1：四班岗位规程掌握程度不一致
确认方法：对四班操作人员对岗位规程掌握程度进行调查统计分析（方差分析、ANOVA检验）
标准要求：ANOVA检验P值是否大于0.05（单因子方差分析标准）
确认内容：不同班组不同操作人员对岗位规程掌握程度
小组对四班操作人员对岗位规程掌握的程度进行了调查，并将调查结果汇总，数据如下：
班组熟知度班组熟知度班组熟知度班组熟知度甲98.7%乙98.9%丙98.7%丁99.5%甲99.5%乙99.3%丙99.4%丁99.1%甲98.7%乙98.7%丙99.4%丁99.0%甲99.3%乙99.7%丙99.4%丁99.1%甲99.2%乙98.8%丙99.5%丁98.5%甲98.6%乙98.6%丙98.9%丁99.9%甲98.6%乙99.0%丙99.3%丁98.9%甲99.0%乙99.0%丙99.2%丁99.1%
制表人：汪淼制表日期：2013年01月28日
结论：ANOVA检验P值>0.05,班组技能差别不是很显著，其是非要因。
确认人：汪淼确认日期：2013年01月28日
末端因素2：控制画面有缺陷
确认方法：过程分析
标准要求：操作人员能够在2min内从控制画面发现氧含量偏高，《岗位规程》标准;编号:BGFG-AHB0-009-002-012-001/1.0
确认内容：氧含量偏高后操作人员能够发现所需要的时间
在L1控制系统中，当炉内氧含量超过正常值时，系统会报警，但这个报警只出现在指定的L1画面——氮气供给（Nitrogen Supply）画面中能看得出。在生产过程中热处理炉操作人员需要监控的L1、L2画面多达近30个，小组对主要画面确认时间进行了统计，数据如下：
序号画面名称理论确认时间（s）
1钢板炉内跟踪及上料画面长时间监控
2淬火工艺参数画面40
3氮气系统画面20
4冷却水画面20
5液压系统画面20
6烧嘴画面150
7烧嘴画面250
8烧嘴画面350
9废气系统管路画面20
10助燃风机管路画面20
11煤气管路画面10
12压缩空气画面10
13钢板出料画面60
14钢板对中测长画面60
15能介辅助控制画面10
16当前报警画面15
17水流量显示画面30
18CO监控画面30
19热电偶温度监控画面10
20煤气压力监控画面10
21空气压力监控画面10
22钢板计划下达画面50
23钢板在炉时间画面15
24钢板出料实绩画面20
25钢板计划接收画面30
合计660
制表人：李超制表日期：2013年02月02日热处理操作室每个热处理炉有2个L1监控电脑，一个用于长时间监控钢板“炉内跟踪及上料画面”，一个用于循环监控其它画面，从上述统计可以看出要循环查看一遍
上述主要画面最少需要660s（11min）。因此，在氧含量发生异常时，操作人员不能够在2min内发现。
结论：对于氧含量偏高问题不能在2min内发现，其是要因。
确认人：李超确认日期：2013年02月02日
末端因素3：辐射管泄漏
确认方法：辐射管泄漏造成氧含量偏高与凹坑发生率数据相关性检验
标准要求：炉内氧含量与凹坑发生率的相关分析P值是否小于0.05（相关性分析标准）确认内容：氧含量是否与凹坑发生率相关
小组将2012年10月到12月热处理炉的氧含量的记录和当日的热处理钢板凹坑修磨率统计如下：
（本表数据摘自厚板部精整一分厂数据库）
日期修磨率氧含量
（ppm）
日期修磨率
氧含量
（ppm）
日期修磨率
氧含量
（ppm）
10月1日9.1%1811月1日17.8%5212月2日22.3%95 10月2日18.2%5411月2日21.5%7612月3日17.9%52 10月3日19.8%6911月3日22.8%4412月4日20.7%78 10月4日13.6%3411月4日9.2%2512月5日9.7%25 10月5日19.3%5911月5日14.3%3612月6日16.4%46 10月6日11.3%5611月6日15.8%4312月7日22.1%94 10月7日15.6%4211月7日13.9%3612月8日21.4%81 10月8日21.9%10911月8日16.3%6512月9日21.5%85 10月9日10.7%2511月9日14.4%3812月10日9.8%21 10月10日21.8%9211月10日16.7%4912月11日17.1%49 10月11日11.1%1811月11日10.9%3312月12日19.5%42 10月12日15.0%3811月12日20.3%4512月13日19.9%70 10月13日22.8%9911月13日20.6%7612月14日21.6%89 10月14日11.5%3011月14日13.1%4012月15日15.6%40 10月15日18.0%5211月15日9.5%3512月16日20.5%75 10月16日19.8%6911月16日19.9%7012月17日21.6%88 10月17日19.6%6411月17日10.4%2412月18日18.6%45 10月18日21.1%7911月18日18.6%5712月19日11.2%28 10月19日20.7%7611月19日11.5%4512月20日10.8%25 10月20日14.8%4811月20日22.9%10012月21日17.9%52 10月21日15.9%6611月21日20.2%6612月22日19.0%58 10月22日16.6%3011月22日16.6%4912月23日20.2%35 10月23日17.5%5111月23日10.3%3312月24日22.0%82 10月24日20.4%7511月24日21.9%6112月25日13.3%22 10月25日10.3%2311月25日20.8%5512月26日17.5%51
10月26日13.0%2011月26日19.7%6712月27日22.7%55
10月27日17.2%4211月27日10.1%1812月28日11.8%18
10月28日21.2%9511月28日19.4%6212月29日20.4%25
10月29日14.9%2511月29日21.3%8112月30日12.9%30
10月30日21.9%8211月30日14.8%3612月31日18.4%54
10月31日11.6%3512月1日17.7%51
◎
`
制图人：高文海制图日期：2013年02月07日结论：相关性分析显示，含氧量与凹坑发生率的相关性P值小于0.05，辐射管泄漏造成氧含量偏高与凹坑修磨率相关性显著，其是要因。
确认人：高文海确认日期：2013年02月07日
末端因素4：料仓钢丸不足
确认方法：抛丸机工作原理是管路里丸料越多，则由电机带动管路里丸料旋转的负载越大，电机的电流值就越高。因此，通过确认反应料仓钢丸是否充足的抛头电流值来进行分析，对电流值数据的置信区间进行分析。
标准要求：热处理技术规程中规定抛头电流值范围为40～65A，《技术规程》标准；编号：YAHB0030102-0
确认内容：抛头电流实际值
小组对12月1日至31日每日三班的抛头电流值进行了跟踪统计，数据如下：
日期电流值
（A）
日期
电流值
（A）
日期
电流值
（A）
日期
电流值
（A）
12月1日56
12月9日
61
12月17日
64
12月25日
57 59586258 63585855
12月2日62
12月10日
58
12月18日
58
12月26日
61 59576058 58586165
12月3日57
12月11日
63
12月19日
57
12月27日
62 59575557 56606360
12月4日56
12月12日
63
12月20日
55
12月28日
62 60586157 57626258
12月5日59
12月13日
56
12月21日
60
12月29日
60 64636264 55655557
12月6日63
12月14日
59
12月22日
58
12月30日
61 65585861 60646361
12月7日60
12月15日
57
12月23日
65
12月31日
56 62565963 65605557
12月8日65
12月16日
58
12月24日
60 575658 615765
制表人：孙岳制表日期：2013年02月09日结论：电流值最小值为55A，最大值为65A，其95%置信区间为（59.0，60.2）,满足技术规程要求范围（40～65A），其是非要因。
确认人：孙岳确认日期：2013年02月09日
末端因素5：无高温下有效抑制结瘤方法
确认方法：实验观察与测量
标准要求：将结瘤凹坑深度控制在小于等于0.2mm范围内，《技术规程》要求；编号：YAHB0030102-0。
确认内容：实施前后的钢板结瘤凹坑深度
小组根据目前岗位规程中已有的增加充氮量、厚薄规格交叉生产等方法进行炉辊结瘤抑制，并对实施前后各100块钢板的结瘤凹坑深度进行对比分析如下：
实施前结瘤凹坑深度（mm）实施后结瘤凹坑深度（mm）
0.160.180.120.180.180.150.110.18
0.220.130.130.150.100.110.160.15
0.110.110.110.190.200.130.090.17
0.170.160.180.130.160.170.150.13
0.150.180.170.160.130.160.140.20
0.140.120.130.100.080.160.140.16
0.110.170.120.200.090.090.140.10
0.170.170.120.200.210.120.200.20
0.130.110.140.100.180.160.160.09
0.130.170.220.210.160.110.170.09
0.140.170.140.110.150.100.080.16
0.110.210.110.160.180.210.100.20
0.180.180.160.130.200.130.130.08
0.130.140.150.170.210.150.080.11
0.110.210.140.140.170.160.130.21
0.150.170.130.130.160.210.160.19
0.180.140.190.120.160.180.210.12
0.110.130.140.220.090.200.150.18
0.140.110.120.180.150.140.080.13
0.190.160.120.150.100.200.080.21
0.160.110.140.180.130.110.190.12
0.110.150.190.160.160.090.180.13
0.200.120.160.180.100.160.130.17
0.140.170.170.130.200.090.110.20
0.110.210.100.170.130.150.130.21
制表人：龚卫雄制表日期：2013年02月10日结论，通过对比发现现有方法实施后和实施前凹坑深度变化不大，均值仅差0.01mm，实施后部分钢板凹坑深度仍然超过0.2mm，其控制上限为0.2677mm，因此，目前方法不能有效抑制结瘤凹坑深度，其是要因。
确认人：龚卫雄确认日期：2013年02月10日
末端因素6：现场异物清理不及时
确认方法：现场确认
标准要求：岗位规程作业规定熔渣管理、检修结束后的5S工作要求,《岗位规程》要求；编号：BGFG-AHB0-009-002-012-001。
确认内容：钢板堆放垛位及台车等设备有无异物
通过现场检查发现与钢板接触的台车、对中装置、上料辊道，热处理区域钢板堆放垛位等场地均按照区域岗位规程进行清扫，未发现熔渣和其它异物，不会对钢板造成表面质量问题，其是非要因。
确认人：龚忠伟确认日期：2013年02月12日
六、制定对策
1、制定对策方案评估依据表
小组成员根据对策实施难度、成本和效果等因素，制定了对策方案评估依据表。制表人：李伟
制表日期：2013年02月15日
2、对策初步方案评估
小组成员根据确认的3个要因，提出了相应的解决方案，并通过组内成员讨论，根据对策方案评估表对初步方案进行评估。
序号
要因
对策序号
初步方案
实施难度实施成本效果预测效果持续综合得分
权重0.2权重0.3权重0.3权重0.2
1
控制画面有缺陷
1
新增一台HMI 监控电
脑
需另行申报项目一台HMI 监控电脑约1万元
立刻发现，有显著效果长期有效
3.9
14552
一面式操作画面
小组可以
自行实施
无成本投入立刻发现，有显著效果长期有效
5.0
5
5552
辐射管泄漏
1
停炉检查与更换
小组可以自行实施
一次炉修成本约70
万可以杜绝80%以上的泄漏3个月内有效 3.1
5
143
2
制定防止辐射管泄漏方法
小组可以自行实施
购置一台氧分析仪约8万可以彻底杜绝泄漏
长期有效
3.8
5
15
5
3
增加氮气流量
小组可以
自行实施
每天多消耗氮气约30万立方米，约5.1万元
可以驱除70%氧气
3个月内有效
2.8
5
1333
无有效抑
1
停炉对炉辊进行修磨
小组可以
一次炉修
彻底清除
3个月内
3.4
制结瘤方
法
自行实施成本约70
万
炉辊结瘤有效
5153
2
对钢板下表面进行修
磨
小组可以
自行实施
每月钢板
修磨费用
约20万
消除70%
钢板凹坑
3个月内
有效 2.8
5133
3
厚规格钢板碾压结瘤
炉辊
小组可以
自行实施
无成本投
入
消除90%
结瘤
4个月内
有效 4.8
5554
制表人：龚卫雄制表日期：2013年02月20日
根据上述各方案评估，3个要因解决方案评估分最高的分别是“一面式操作画面优化”、“制定防止辐射管泄漏方法”、“厚规格钢板碾压结瘤炉辊”。
3、对策制定
根据上述评估结果，最终选择了3个综合得分相对较高的方案，制定最终对策。
序号主要原
因
对策
What
目标
Why
措施
How
地点
Where
负责人
Who
检验人
Who
完成日期
When
1控制画
面有缺
陷
一面式操
作画面优
化
氧含量
偏高后
2min内
发现
1、对热处理炉HMI画
面合并方案进行设
计；
2、根据设计方案采用
软件对HMI画面进
行优化。
14CS汪淼李超2013.3.31
2辐射管
泄漏
制定防止
辐射管泄
漏方法
实现辐
射管在
线测漏，
炉内氧
含量低
于80ppm
1、选定氧气分析仪作
为工具；
2、利用氧分析仪对泄
漏辐射管进行实验；
3、收集实验数据，进行
总结；
4、将总结方法应用到
现场。
现场孙岳钱思杰2013.4.30
3无有效
抑制结
瘤方法
制定新的
抑制结瘤
方法
结瘤凹
坑深度
控制在
0.2mm之
内
1、设计所需要碾压钢
板规格；
2、轧制和切割出所需
要钢板；
3、设计碾压方案；
4、在线进行碾压实验，
并收集实验数据并
进行总结。
14CS现
场
龚忠伟高文海2013.4.30
制表人：钱思杰制表日期：2013年02月21日
七、对策实施
实施一、一面式操作画面优化
1.1对热处理炉HMI 画面合并方案进行设计
将氧含量报警显示画面移植至长时间监控的画面“钢板炉内跟踪及上料画面”，由于该画面设有一专用电脑监控，一般不存在画面切换问题。操作人员可第一时间在画面上观察到出现的氧含量问题，确保及时进行处理，同时将氮气流量控制功能也移至主监控画面，以便发现问题能够及时调节氮气流量。
热处理炉监控主画面
1.2根据设计方案采用软件对HMI
画面进行优化。
氮气流量控制功能
氧含量监控
控制功能
1.3实施验证
对实施后半个月内28次氧含量偏高后的发现时间进行了统计。序号氧含量偏高后发现时间（s）
序号氧含量偏高后发现时间（s）
1915728168310179412187581912672011710218811226992310108248111025101212269138278147
288
平均值
21.9
制表人：李超制表日期：2013年03月31日
结论：实现了长时间不间断监控氧含量的目标，实施后四班氧含量偏高后发现的平均时间为21.9s，能够在2min 内发现氧含量偏高，目标完成。
出口氧含量监控
入口氧含量监控
氮气流量调节功能
镀锌板外观检验标准 管子可以按普通管的检测标准，材质检测可以按镀锌钢板来。象你说的镀锌板管可能没有现成的标准。 看你的管子是用在什么方面，如果是用于低压流体，就按低压液体的标准检测，如果还有别的用途，就综合各种相关标准检测。企业的标准可以比国家标准、行业标准严格。祝你成功！ 镀锌钢板的质量检验标准 一．镀锌钢板的质量检验标准 按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。 1．包装 分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦 2．规格尺寸 有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。 3．外观 表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。 4．镀锌量 镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。镀锌量的单位为g/m2。5．机械性能 （1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。（2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。6．化学成份 对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。一般不作成品检验。 7．板形 衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。 下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]： JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带
中厚板外观缺陷的种类、形态及成因 1 过热 overheat 特征：钢板表面呈现大面积连续的或不连续的蓝灰色粗糙麻面或鳞片状翘皮，通常表面会出现一定深度的脱碳层，内部晶粒组织粗大，并伴有魏氏组织出现。 成因：钢坯在加热炉高温段停留时间较长或加温度过高，或者是家热炉内的氧化性太农，造成钢坯表面过度氧化。 影响：钢坯过热，使钢板表面产生一定深度的脱碳层，不仅使钢板表面严重粗糙，内部晶粒过分长大，而且严重降低了钢板力学性能和加工性能，使过程中易在钢板表面形成不规则、深度较浅的裂纹，对钢板的质量有致命的影响。 预防：（1）制定合理的加热制度，控制加热温度、加热速度和加热时间，防止钢坯产生过热（烧）现象；（2）控制炉内气氛，在保证燃料完全燃烧的前提下，尽量减少过剩的空气量，采取微正压控制，减少炉门的开启时间，防止冷空气吸入。 2 麻点 pockmark 特征：在钢板表面形成局部的或连续的成片粗糙面，分布着大小不一、形状各异的铁氧化物，脱落后呈现出深浅不同、形状各异的小凹坑或凹痕。实例见图2-1~图2-7。 成因：由于钢坯加热后表面生成过厚的氧化铁皮（钢坯加热时有部分区域由过热现象）子轧钢之前没有得到清理或清理不彻底，在轧制之前氧化铁皮呈片状或块状等形态压入钢板本体；轧后氧化铁皮冷却收缩，
在受到震动时脱落。，在钢板表面留下大小不一、形状各异、深浅不同的小凹坑或凹痕。此外，没其中的教友喷射或燃烧的气体腐蚀，也会形成焦油麻点或气体腐蚀麻点。 影响：对钢板表面质量的影响程度取决于麻点在钢板表面形成的凹坑或凹痕的深度及对钢板表面质量要求的严格程度。通常情况下，经过修磨清理后，其深度不超过相应标准规定者不影响使用。 预防：（1）按坯料规格及钢种的不同合理控制加热炉各段的加热温度，合理控制煤气（燃油）、空气配比，提高燃烧的充分性；（2）加热炉待温时要有效地控制烧嘴火焰的强度，避免火焰长时间对钢坯直接烧蚀；（3）保证高压水压力，确保除磷效果。 3 氧化铁皮压入 rolled-in scale 特征：钢板表面压入的氧化铁皮可分为一次氧化铁皮和二次氧化铁皮，一次氧化铁皮多为会褐色Fe3O4鳞层；二次氧化铁皮多为红棕色FeO 和 Fe2O3鳞层组成。依压入氧化铁皮种类不同，压入深度有深有浅，其分布面积由大有小，多数呈块状或条状。实例见图3-1和图3-2。 成因：(1)加入时间过长，使得钢坯表面形成的氧化铁皮太厚而不易清除；（2）在轧制前，由于高压水压力不足或其他方面的原因，钢坯表面氧化铁皮未能得到有效的清理，造成钢坯在轧制过程中部分较厚或附着力较强的氧化铁皮呈片状或块状被压入钢板本体。 影响：氧化铁皮在钢板表面的压入深度和分布区域，通常情况下影响不如麻点。修磨后，一般不影响钢板的使用。 4 表面夹杂（渣） inclusion/lard
带钢表面缺陷检测 姓名：朱士娟学号：1110121137 摘要 表面质量的好坏是带钢的一项重要指标，随着科学技术的不断发展，后续加工工业对带钢的表面质量要求越来越高。如何检测出带钢表面缺陷并加以控制，引起带钢生产企业的高度关注。随着计算机视觉技术的发展和计算机性能的不断提高，由带钢图像在线检测其表面质量已成为国内外学者研究的热点课题。在本课题中，首先提出了带钢表面监测系统的总体设计方案，从硬件和软件上保汪系统的实时性和精确度。其次设计一种获得噪声图像的方法，分析图像的噪声特性。并在此基础上针对传统中值滤波算法复杂、处理时间长等缺点，提出一种改进的迭代的中值滤波方法，这种方法在有效滤掉噪声的同时尽可能地保存了图像的细节，并比传统的中值滤波方法大大地减少了处理时间。在对图像进行滤波处理后，本文分别提出了BP神经网络法，区域灰度羞绝对值闽值法和基于背景差分的小区域闽值法三种方法，对带钢表面缺陷进行检测。本文选取300幅带钢图片进行实验，结果表明这三种方法的漏检率和错判率均在5％以下，且速度至少能达到10毫秒／每帧，满足实时检测系统低漏检率、低错判率和快速检测的要求。其中BP网络检测方法适应性好，可以通过样本学习适应相应的环境变化，并且不但能检测出已知样本的缺陷，而且对未知缺陷样本的检测效果也很好。区域灰度差绝对值检测方法算法简单，运算速度最快，能实现5毫秒／每帧的检测速度。基于背景差分的小区域闽值法除了算法简单，速度快以外，它还能有效地检测出微小的、对比度低的缺陷，并且背景图像的不断更新能使系统适应带钢表面质量的不断变化，使系统能满足不同生产环境的检测需要。通过本论文的研究和探索，使带钢表面监测系统的实用化更前迸一步，为进一步的带钢表面质量在线控制识别奠定了基础。 关键词带钢，图像处理，滤波，缺陷检测 1检测原理 设轧制带钢速度为ν，在钢板的上下表面各安置一套检测装置（图1），在平行于钢板表面且垂直于速度方向处放置一个高强度线光源，光源经过聚焦光学系统照亮钢板表面。根据表面主要缺陷特点可将缺陷分为亮域缺陷（捕捉和
镀锌钢板的质量检验标准 一．镀锌钢板的质量检验标准 按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。 优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。 1．包装 分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦 2．规格尺寸 有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。 3．外观 表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。
4．镀锌量 镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。镀锌量的单位为g/m2。 5．机械性能 （1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。 （2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。 6．化学成份 对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。 一般不作成品检验。 7．板形 衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。 下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]： JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带 ASTM A525 热浸镀锌薄钢板的一般要求 ASTM A526 商业级热镀锌薄钢板
钢板表面缺陷 不同的钢板其表面缺陷有不同的表状： 序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷 1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外 2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成 3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成 5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因 6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面 7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层 8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成 9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致 10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查） 11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成 （二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷 1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致 2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等 3 擦伤| 搬运、吊装过程 4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷 5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成 6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因 7 划伤| 搬运、吊装过程 8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷 1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关 2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面 3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成 4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉 5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路
机器视觉与钢板表面缺陷的无损检测 吴平川 路同浚 王 炎 (哈尔滨工业大学,哈尔滨 150001) 摘 要 通过分析几种具有代表性的机器视觉检测系统的结构、原理和性能,论述了钢板表面缺陷的在线机器视觉检测技术的特点及现状,探讨了目前研究中的关键技术、难点及其解决方法,指出机器视觉检测技术必将在今后钢板表面质量控制系统的研究中发挥重大作用。 主题词 钢板 表面缺陷 机器视觉 图象处理 模式识别 MACHINE-VISION TEC HNOLOGY AND NONDESTRUCTIVE DETECTION OF THE SURFACE DEFECTS IN STRIP STEEL Wu Pingchuan Lu Tongj un Wang Yan (Ha p er bin I nstitute of T echno lo gy) Abstract T he chara ct er istics and state-o f-t he-art s of on-line machine-v ision inspection o f str ip steel for sur face defects are presented by analyzing some ty pical systems including their st ructures,pr inciples and perfo rmances.T he key po ints in r esearch,pr oblems and solutio ns ar e discussed.It is pointed out that the techno log y must play an impo rt ant ro le in the development o f the surface qua lit y co nt ro l sy st em for str ip steel in the coming da ys. Keywords Str ip steel Sur face defects M achine-visio n Imag e pr ocessing P atter n recog nition 机器视觉技术是指用计算机来实现人的视觉功能,也就是用计算机来实现对客观的三维世界的识别,主要包括图象的获取、处理、分析、输出和显示等方面的研究。机器视觉技术作为计算机科学的一个重要分支,在近30年中得到迅猛的发展,其应用领域遍及工业、农业和军事等。通过计算机技术向无损检测技术的交叉和渗透,机器视觉已成为无损检测技术中的一个颇具生命力的分支,并开拓出无损检测技术的崭新的应用领域。当前,工业视觉检测系统主要用于提高生产效率、控制生产过程中的产品质量、采集产品数据以及产品的分类和选择。 机器视觉技术应用于钢板表面缺陷的在线无损检测起源于80年代初。进入90年代后,基于线阵CCD器件的机器视觉技术无疑已成为钢板表面缺陷在线检测的主流技术,其应用研究工作方兴未艾。芬兰Rautar uukki New T echnolo gy公司[1]研制了Smartvis表面检测系统,应用机器学习方法自动设计了优化的决策树分类器结构。美国Cog nex公司于1996年先后研制成功了iS-2000自动检测系统[2]和iLearn自学习分类器软件系统[3],通过这两套系统的无缝连接,整体系统可提供80GOPS的运算性能,并有效地改善了传统自学习分类方法在算法执行速度、数据实时吞吐量、样本训练集规模及模式特征自动选择等方面的不足之处。德国Parsytec公司[4]于1997年为韩国浦项制铁公司研制了HT S-2冷轧带钢表面检测系统,该系统首次将基于人工神经网络(A NN)的分类器设计技术应用于带钢检测领域。英国Euro pean Electronic System公司(EES)[5]则将研究工作的重心确定为提高系统的实用性和可靠性,增强缺陷目标的检出能力和缺陷图象的显示质量,并完善系统对环境的有效控制能力,其热轧带钢表面检测系统已在欧美主要钢铁制造企业得到应用。 1 钢板表面缺陷机器视觉在线检测技术的特点及现状 1.1 特点 如图1所示,目前已开发的钢板表面机器视觉检测系统的基本结构包括光源及图象传感器子系统、数字信号预处理子系统、缺陷自动分类子系统、 ? 13 ? 第22卷第1期2000年1月无损检测 NDT Vo l.22 N o.1 Ja n. 2000
镀锌板表面质量判定标准 1 范围 本标准适用于本公司镀锌产品的表面质量等级判定 2 规范性标准及参考标准 2.1 GB/T2518-2008国际规定的表面质量等级 2.1.1钢带表面不应有漏镀、镀层脱落、肉眼可见裂纹等影响用户使用的缺陷 不切边 钢带边部允许存在微小锌层裂纹和白边。 2.1.2钢带各级别表面质量特征应符合下表 1规定。 表1 2.1.3由于在连续生产过程中，钢带表面的局部缺陷不易发现和去除，因此钢带 允许带缺陷交货，但有缺陷的部分应不超过每卷总长度的 6% 2.2Q/BQB 420-2009宝钢标准规定的表面质量等级。 2.2.1钢板及钢带按表面质量区分应符合下表 2的规定。 表2 2.2.3在连续生产过程中，钢带表面的局部缺陷不易发现和去除，因此，钢带允 许带缺陷交货，但有缺陷的部分不得超过每卷总长度的 6% 2.3Q/ASB 387-2006鞍钢标准规定的表面质量等级。
2.3.1钢板和钢带的表面质量应符合下表3的规定。 表3
2.3.2不切边钢板和钢带边部允许存在微小的锌层裂纹。 233在连续生产钢带过程中，因局部的表面缺陷没有机会去除，因此钢带允许带缺陷交货，但有缺陷部分应不大于每卷总长度（或总重量）的5% 3表面质量 根据国标的要求，结合我公司目前的实物质量水平，对我公司的连续热镀锌钢带表面质量等级做如下规定： 3.1钢板和钢带的表面质量应符合下表4的规定。 表4 3.3在连续生产钢带过程中，因局部的表面缺陷没有机会去除，因此钢带允许带缺陷交 货，但有缺陷部分FA级产品不大于每卷总长度的5%, FB级产品不大于每卷总长度的3% FC级产品不大于每卷总长度的1% 3.4表面质量等级划分 普通锌花合格品表面质量等级分FA FB; 无锌花合格品表面质量等级分FA、FB FC 3.5普通建筑用板（普通锌花板）表面质量至少满足表4中FA的质量要求； 3.6建筑用彩涂基板（无锌花板）表面质量至少满足表4中FB的要求，且不允 许有边损、锯齿边、边浪、厚边等质量缺陷。 3.7家电板、机箱板彩涂用基板（无锌花板）表面质量至少满足表4中FC质量 要求。
钢板检验标准（总则） 编号： 零部件名称 钢板 适用范围 通用 主要组成部 件 钢板 包装方式 因主要产品为热轧裸露散装 钢板，故采取裸露裸露不捆 扎。 包装标识 供方名称或供方商 标、标准号、牌号、 规格、重量及能够追 踪从钢材到冶炼的识 别号码。 检验依据标 准 QJS/RK 03.00/01.002-2013 关键特性 1、冶炼方法 2、交货状态 3、包装标识 4、化学成分 5、力学性能 6、尺寸允许偏差 7、外形允许偏差 8、表面质量 9、内部质量 10、重量 备 注 1、冶炼方法的确认：除需方有特殊要求并在合同中注明，冶炼方法由供方或制造厂自行决定。 2、交货状态的确认： ①各种钢板交货状态要求应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中表1、表2规定。需方有退火状态要求时，以退火状态交货。 ②钢板应剪切或用火焰切割交货。受设备能力限制时，经供需双方协议，并在合同中注明，允许以毛边状态交货。 ③对于厚度大于30mm的优质碳素结构钢热轧厚钢板允许火焰切边，但需热处理的钢板，应在热处理前进行。 3、重量确认：钢板重量由保管员进行确认，确认的方法应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中5.9的规定。 拟制/日期 审核/日期 批准/日期 变更标记 变更申请单号 检验员/SQE确认及日期
钢板检验标准（指导部分） 编号： 操作步骤 检验项目 检测设备 详细操作方法及内容 标准要求、注意事项 备注 第1步 资料审查 …… 1、确定供应商是否提供规定格式的自检记录（尺寸、外观、外形）。 2、确定供应商提供的质量证明书符合规定格式及检验项目，保证质量证 明书的内容真实有效。 a、如果未提供自检记录或质量证明书， 则检验完毕后不予入库，待补齐并经质检 员确认数据真实性后入库。 第2步 标准确认 …… 标准齐套性： 3、是否有该型号原材料的正式送货单、技术条件或通用技术标准； 4、是否有检验标准（指导书），标准是否为最新版本； b．送货单齐全、无错误，技术条件或通 用技术标准为最新受控版本； c. 检验标准为受控、最新版本； 第3步 抽样方案 …… 5、钢板的尺寸和外形抽样方案按照GB/T2828.1-2012正常检验一次抽 样方案（II级检验水平）。 6、钢板的重量按送货批次实行全检。 7、钢板的化学成分和力学性能成批验收，每批由同一牌号、同一冶炼炉 号、同一规格（外形、厚度）、同一质量等级、同一交货状态或热处理制 度的钢板组成，每批次按附录表1中的规定进行抽检。 8、钢板的外观质量，逐张检查。 9、钢板内部质量的检验按表1中的规定执行。 d、 检验项目AQL值检验水平 外形 2.5一般检验 水平II 尺寸 2.5一般检验 水平II ……
镀锌板常识 镀锌板是指表面镀有一层锌的钢板。镀锌是一种经常采用的经济而有效的防腐方法。全世界锌产量的一半左右均用于此工艺。 1.镀锌板的定义 镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。 2.镀锌板的分类和用途 按生产及加工方法可分为以下几类： ①热浸镀锌板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板； ②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性； ③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板； ④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板； ⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。 其他相关资料： 一、热镀锌带钢的意义 冷弯薄壁型钢日前普遍采用黑色材料，冷弯后经过简单的除锈涂装处理就投入使用了，其使用寿命受到一定的限制（一般在5年左右即会出现大面积的锈蚀）。而我司向市场隆重推出的热镀锌带钢，是以热轧带钢为基板，通过酸洗、冷轧、加热还原、镀锌等工艺流程生产出来的，其产品完全能达到GB510018-2002 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》的标准，在建筑行业可以得到大量的应用，还可以在汽车、铁路机车制造、仓板制造、高速公路护栏等行业使用。 二、热镀锌带钢的镀锌方法 1、氢气还原法镀锌氢气还原法镀锌发明于1937年，氢气还原法热镀锌奠定了现代化连续热镀锌的基础。采用氢气还原法生产工艺的产品，其外观质量、镀锌层结合力均优于溶剂法镀锌。还原法镀锌在带钢经酸洗后进入加热还原炉，用氢气还原掉酸洗后产生的氧化膜，并在加热还原过程中使钢板表层产生一层海绵状的还原层，进入锌锅后可以产生一层双向结合力好、均匀的锌铁合金层，大大增加了锌层的附着力、这也决定了其镀锌法能源消耗成本较高。
不锈钢表面常见缺陷类型汇总 1、狭缝——在钢卷正反两面热轧边缘20MM内，在钢卷全长上产生的线状缺陷。日新原料上表面此缺陷较宽，下表面较窄。故日新下表面作为冷轧单面保证品的基准面。 2、氧化线——材料板面存在因轧制残留的氧化物引起线状缺陷，和夹杂缺陷有所相似； 3、翘皮（氧化皮掉落）——呈舌状或鱼鳞片状，有闭合的有张开的。有大部也有小部于本体相连。 4、夹杂——有明显的点状、块状、长条状柳叶状的明显特征。 5、划线——加工时，在材料板面可看出条状点状有单条也有多条但无手感的划痕； 6、划伤——加工时，在材料板面可看出条状点状有单条也有多条并有手感的划痕； 7、碰伤——材料板面在外力作用下产生较大的材料变形； 8、层间滑移（双面滑移）——在钢卷正反两面对称位置上发生形态相同的、细小而密集的伤痕。由于板与板之间松卷产生。 9、折痕——加工时，板面在外力作用下产生较小的材料变形； 10、纸压痕——加工时，板面因纸皱纹引起的材料变形； 11、毛刺——加工时，在材料断裂面下部形成的塑性变形（平板为毛刺一端头向上、一端头向下）； 12、塌边（塌角）——加工时，在材料剪切光亮带上部形成的塑性弯曲变形； 13、线状鳞状折叠——在钢卷的表面缺陷呈线状剥落状态有的被膜覆盖，有的
未被覆盖。 14、边部鳞状折叠——在钢卷边部轧制边缘50MM以内发生的线状或山状的鳞状剥落，与轧制方向平行，连续或断续发生。 15、山形鳞状折叠——钢卷表面为山形剥落缺陷，发生的位置无特征，山形方向与轧制方向平行。 16、热轧头部滑移——在热轧卷头部大约5米两面有滑移伤痕。 17、氧化皮缺陷——在热轧的下表面头尾发生较多，呈长椭圆形的较多里面的材料呈凹下状。 18、停辊印——在钢带表面发生与轧制方向垂直的一条凹痕。 19、平整辊印——在钢板轧制方向上，以SPM工作辊周长为间距产生的凹凸形伤痕。 20、辊印——在钢板长度方向上，以CRM工作辊周长为间距而出现的凹凸形伤痕；中间辊印、支撑辊印：在长度方向无周期、是直线发生的凹凸伤痕 21、边波——钢卷单边或者两边出现的波浪形形变 22、凹坑——在热轧时常发生的不定形的杂物咬入而引起的，发生的位置不固定 23、高温计冷却水斑点——带钢表面上有白色斑点，中间空的部位颜色和带钢一样。 24、氧残——氧化皮没有充分去除，在表面有残留，缺陷为黑色的、无规则的氧化物 25、白色斑点——带钢表面有白色斑点无规则发生 26、孔洞——钢卷正反面都穿通的孔，铁素体单相体钢上发生较多
钢板常见缺陷图谱及检验处理方法 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。 二、表面夹杂 1、缺陷特征： 在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理：
用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。 三、分层 1、缺陷特征： 钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。 四、爪裂 1、缺陷特征： 钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、 检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
五、纵裂 1、缺陷特征： 钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 六、横向边裂 1、缺陷特征： 钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 七、纵向边裂 1、缺陷特征：
钢板表面质量问题检查 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 2、产生原因: 炼钢的时候,锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅； 轧钢的时候,板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 3、检查与处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。
二、表面夹杂 1、缺陷特征： 表面呈现明显点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 2、产生原因: 1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3连铸时，保护渣带入钢中； 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 5板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上； 6加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3、检查与处理： 用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。
三、分层 1、缺陷特征： 是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、产生原因: 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 3、检查与处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。
热轧钢板常见表面缺陷浅析 董振虎王焱 （济南大学控制科学与工程学院，济南 250022） 摘要随着热轧板材厚度越来越薄，使其在家用电器、汽车制造、集装箱和建筑工业等方面获得了广泛应用，热轧薄板材在部分行业替代传统的冷轧板材已成为一种发展趋势。近年来，针对热轧板带产品愈来愈薄以及对板形精度要求越来越高的特点，对热轧钢板的缺陷进行广泛深入的研究也变得尤为重要。本文对热轧钢板常见表面缺陷进行了详细分类与综述，并且对产生缺陷的影响因素进行了分析。同时，对如何防止部分缺陷的产生进行了讨论。 关键词热轧钢板表面缺陷缺陷分类 Analysis of Common Surface Defects in Hot Rolled Steel Plates Dong Zhenhu Wang Yan (School of Control Science and Engineering, University of Jinan, Jinan, 250022) Abstract With the thickness of hot-rolled steel plates getting thinner and thinner,it gained a wide range applications in household appliances,automobile manufacturing,container, and construction industries.Hot-rolled steel plates has become a development trend in some alternative to the traditional cold-rolled sheet metal industry.In recent years,for hot-rolled steel plates getting thinner and thinner and the increasingly high precision of the shape accuracy,it has become particularly important to extensive research for the defects of hot rolled steel sheet.Hot-rolled steel sheet classification of common surface defects are reviewed in detail, and some causes of defects are analyzed. Meanwhile, a number of hot-rolled steel plate to prevent the occurrence of defects are discussed. Key words hot rolled steel plates surface defect defect classification 1 引言 热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。而用户在注重钢板质量的同时，对于产品的外观质量也更加看重和关注。很大程度上，外观质量是作为评价热轧钢板好坏的很重要的指标之一，如果产品的外观质量不符合要求，用户是不会认可和接受的，因此在生产过程中，既要保证产品的性能，同时也要注重产品的外观质量。但是在热连轧产品的整个生产过程中，由于受到一些高温、高压、高速以及硬件设备等各种因素的影响，生产出来的产品可能并不完全符合客户的要求，钢板表面各种缺陷的产生也就不可避免了，而这些缺陷的产生贯穿于整个热连轧的生产过程中[1]，它不仅影响着后续成型的器件的表面外观，而且与后续加工的效果、加工成本等都密切相关 基金项目：国家自然科学基金（60973042），山东省自然科学基金（Y2008G20，Y2008F61）。 作者简介：董振虎（1986-），男，山东济南人，研究生，E-mail：dongzhenhu198623@http://biz.doczj.com/doc/8410223302.html,；王焱（1961-），女，吉林四平人，教授，博士，硕士生导师。
镀锌板表面质量判定标 准 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
镀锌板表面质量判定标准 1 范围 本标准适用于本公司镀锌产品的表面质量等级判定 2 规范性标准及参考标准 GB/T2518-2008国际规定的表面质量等级 钢带表面不应有漏镀、镀层脱落、肉眼可见裂纹等影响用户使用的缺陷。不切边钢带边部允许存在微小锌层裂纹和白边。 钢带各级别表面质量特征应符合下表1规定。 由于在连续生产过程中，钢带表面的局部缺陷不易发现和去除，因此钢带允许带缺陷交货，但有缺陷的部分应不超过每卷总长度的6%。 BQB 420-2009宝钢标准规定的表面质量等级。 钢板及钢带按表面质量区分应符合下表2的规定。 不切边钢带边部允许存在微小锌层裂纹和白边。 在连续生产过程中，钢带表面的局部缺陷不易发现和去除，因此，钢带允许带缺陷交货，但有缺陷的部分不得超过每卷总长度的6%。 ASB 387-2006鞍钢标准规定的表面质量等级。 钢板和钢带的表面质量应符合下表3的规定。
不切边钢板和钢带边部允许存在微小的锌层裂纹。 在连续生产钢带过程中，因局部的表面缺陷没有机会去除，因此钢带允许带缺陷交货，但有缺陷部分应不大于每卷总长度（或总重量）的5%。 3 表面质量 根据国标的要求，结合我公司目前的实物质量水平，对我公司的连续热镀锌钢带表面质量等级做如下规定： 的规定。 钢板和钢带的表面质量应符合下表4 在连续生产钢带过程中，因局部的表面缺陷没有机会去除，因此钢带允许带缺陷交货，但有缺陷部分FA级产品不大于每卷总长度的5%。，FB级产品不大于每卷总长度的3%，FC级产品不大于每卷总长度的1%。 表面质量等级划分 普通锌花合格品表面质量等级分FA、FB； 无锌花合格品表面质量等级分FA、FB、FC。 普通建筑用板（普通锌花板）表面质量至少满足表4中FA的质量要求；
钢板表面质量等级及表面缺陷对工件外观质量的影响 7.1 优质碳素钢冷轧薄钢板表面质量 板面基本要求：板面不得有气泡、裂纹、结疤、黑膜、拉裂、折痕和夹杂等，不得有分层和锈蚀等缺陷。 [Ⅰ组表面] ：正面不得有表面缺陷；反面允许有厚度公差1/4的轻微麻点和轻微划痕。 [Ⅱ组表面]：两面允许有厚度公差之半的轻微麻点、轻微划痕、局部蓝色氧化色；反而允许有公差厚度之半的小气泡、小拉裂及辊印。[Ⅲ组表面]：正面允许有公差之半的轻微麻点、局部深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、轻微划痕及辊印；反而允许有厚度公差的上述缺陷，允许有蓝色氧化色。 对于冲压件和喷涂件来说，应该按Ⅰ、Ⅱ组表面要求来验收进货。同时附加条件为：不允许有针孔和裂纹。表面为无光泽的加工毛面。7.2 热镀锌薄钢板表面质量 光整锌花板[Ⅰ组表面]：外观均匀一致，无表面缺陷;[Ⅱ组表面]：允许有轻微划伤、压痕、大小不均的锌花。 正常锌花板[Ⅰ板表面]：允许有小蚀点、大小不均的锌花暗斑、气力条纹、轻微划伤和压疤、小的铬酸盐钝化处理缺陷、小的锌点和结疤。[Ⅱ组表面]：除允许Ⅰ组的缺陷外，还允许有不大于1mm边裂，局部轻微锌层起伏、轻微折痕、宽度不大于20mm轻微镀锌厚边及因原板锈点形成的轻微麻点。
对于冲压件，优先选用光整锌花板。用于柜机空调器室内机后板的小锌花板应按Ⅰ组表面验收。不允许有白锈、漏镀的缺陷。镀锌层不允许有开裂、剥落等现象。 7.3 电镀锌薄钢板表面质量 基本要求：板面不得有未镀锌现象，不得有锌层脱落、裂纹、破损等对使用有害的缺陷。原板不得有分层现象；板面不允许有白锈、黄锈等缺陷。 7.4 钢板外形通用要求 ①钢板四角均切成直角，在保证公称尺寸最小矩形的条件下，切斜不大于板宽的1.0 %；钢板的镰刀弯应不大于长度的0.3%。 ②钢板不平度：宽度不大于1000mm钢板和钢带每米不平度应符号如下规定：Ⅰ组表面≤6mm，Ⅱ组表面≤10mm，Ⅲ≤15mm； ③钢板和钢带厚度的同板差，不大于厚度公差之半； ④表面缺陷超格的钢带：不大于该卷钢带的8%，指普通冷轧钢带，电镀锌钢带，深冲用冷轧钢带。
钢板表面质量检测系统 需求描述： 钢板尺寸：长20~30米，宽1.5米左右 钢板温度：500~900度 钢板缺陷：1毫米级 拍摄距离：2米左右 钢板速度：辊道上行进速度20-30米/min 检测项目： 1、钢板表面缺陷：钢板表面划伤，氧化斑，凸起等。 2、钢板长度：长度精度为1-2mm 3、钢板钢号读取 一、钢板表面缺陷检测方案： 由于检测图像为长条状，精度要求较高，且在辊道运动，因此采用线阵相机方案比较合适。又由于相机与工控机之间的距离为300m以上，传输距离较长，适合使用千兆网相机。 具体方案如下： 1、相机选型 横向分辨率：视野范围/检测精度。可以考虑用两个像素来代表检测精度，那么单个像素代表的精度为0.5mm，计算所需的像素为 即：1.5m / 0.5mm = 3000个像素。 根据相机规格，可选择横向分辨率为4096的相机。 行频：行向速度/检测精度。 即：30m/(0.5mm*60)= 1000 = 1 kHz 根据以上分析，可选择行频为1kHz以上的线阵摄像机就可以。 综合以上计算，最终确定为4k的千兆网线阵相机，产品型号为SG-11-04k80。 2、镜头选型 视野范围为1.5m，工作距离3m，相机靶面尺寸为40.96mm，因此 焦距= 工作距离* 相机靶面尺寸/ 视野范围= 3 m * 40.96mm / 1.5m =81.92mm。按照镜头规格，可选择Nikon 85mm的镜头。
3、传输设备 由于传输距离比较远，千兆网的距离只有100米，可以考虑千兆网转光纤的转换器。 4、工控机建议 建议两台工控机，一台用来表面缺陷检测，另一台用来识别钢号和长度。 二、设备清单
热镀锌板表面锌灰缺陷的控制 谭运刚1,文 伟2 (1.武钢冷轧总厂,湖北武汉430083;2.武钢研究院,湖北武汉430080) 摘 要:结合武钢冷轧总厂二分厂热镀锌线投产两年多来的生产实践,对热镀锌板锌灰缺陷形成机理进行分析,重点探讨锌灰缺陷产生的原因,提出在实际生产中从工艺、操作和设备等方面采取措施进行控制,减少锌灰缺陷的产生,提高热镀锌板的表面质量。 关键词:热镀锌;锌灰;措施 中图分类号:T G335.22 文献标识码:B 文章编号:100824371(2010)0320031203 Control of zinc ash defect on the surface of galvanized plate TAN Yun2gang1,WEN Wei2 (1.Cold Rolling Plant of WISCO,Wuhan430083,China; 2.Research&Develop ment Center of WISCO,Wuhan430080,China) Abstract:On t he basis of p roduction p ractice of t he galvanizing line in t he Cold Rolling Mill in WISCO for many years t he mechanism of formation of t he zinc ash defect s on t he surface of t he galvanized plate have been analyzed and t he cause to t he occurrence of t he zinc ash defect particularly probed and counter measures in t he aspect s of process,oper2 ation and equip ment s p ut forward in order to reduce t he zinc ash defect and improve t he surface quality of t he hot dip galvanized plate. K ey w ords:hot dip galvanizing;zinc ash;measures 锌灰缺陷是连续热镀锌钢板的一种常见表面缺陷,按缺陷类型分,属于锌渣缺陷中的一种。表观现象为细微渣带在镀锌板表面沿纵向形成条带状或点状夹杂物。属于较轻微的一类锌渣缺陷,但是出现的频率远远高于其他锌渣类缺陷。因此,在生产对带钢表面质量要求较高的面板时,成为主要的产品缺陷之一。 武钢冷轧总厂二分厂3条热镀锌机组的产品种类基本都定位为表面要求高的镀锌板,镀锌1号线(1C G)主要生产汽车板,2、3号线(2C G、3CG)主要生产高级家电面板。自3条镀锌线投产以来,带钢表面锌灰一直是困扰其产品质量的一个难题。2008年1、2、3号线锌灰缺陷造成的不合格品占总不合格品的比例如分别为20%～50%、25%～35%、10%～15%。可见,对于这些对表面要求高的热镀锌产品,锌灰缺陷对产品的表面质量影响比较大。1 热镀锌板表面锌灰产生的原因 在进行热镀锌生产时,从钢板上进入锌液中的铁与锌反应生成FeZn7,形成底渣。然后,锌液中的铝原子会逐步置换掉底渣中的部分锌,生成铁铝化合物(Fe2Al6),这种化合物与锌的氧化物混在一起,漂浮在锌锅表面,形成浮渣。部分浮渣随着锌锅内沉没辊的转动产生的锌液流动而被带到炉鼻子内聚集[1]。 另外,由于炉内为还原性气氛,因此炉鼻子内锌液面难以形成氧化锌隔离层,造成炉鼻子内的锌液面不断产生锌蒸气挥发出来。这些锌蒸气遇到温度较低的炉鼻子内壁后凝结为固态的锌粉末,当锌粉末积累到一定程度并受到外界震动时便会掉落到锌液面上,形成浮渣。 锌灰是由炉鼻子处锌液面的浮渣和在炉鼻子内腔凝结的固态锌渣产生的。这些锌渣落到带钢 ? 1 3 ? 2010年 6月第48卷第3期 武钢技术 WISCO TEC HNOLO GY J un.2010 Vol.48 No.3 作者简介:谭运刚(19632),男,工程师,长期从事钢板连续热镀锌方面的生产、管理和技术工作