浪费
加工本身的无效劳动的浪费
内容
1、为不必要的工序和不需 要的作业增加人员和工时数 2、生产效率低下 3、次品增加 4、按照过去的习惯操作， 不加以改善
原因
1、生产工序设计不合理 2、对人和机器功能的分析 不完全 3、处理异常停止的对策不 完善 4、夹具工具不完善 5、标准化体制不完善 6、员工技术不熟练 1、均衡化生产体制不健全 2、多准备些库存是交期管 理所必需的意识 3、设备配置不合理 4、大批量生产 5、在等活时产生的富余生 产人员
对策
1、与顾客充分沟通 2、生产计划标准化 3、均衡化生产 4、一个流 5、小批量生产 6、灵活运用看板管理技术 组织生产 7、快速更换作业程序 8、引进生产节拍 1、产品质量是在工序中制 造出来的 2、坚持贯彻自动化、现场、 现货、现实的原则 3、制定培养相关一时的对 策 4、通过不断问为什么的对 策、防止问题再发生 5、引进预防错误的措施 6、确定产品质量保证体系 7、使改善活动于质量体系 有效融合
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
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什么是精益生产-五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
Lean Manufacturing 精益生产
=
2500 250
=
10
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拉动系统介绍: 单点节拍控制
零部件加工
物流方向 补充信号 看板工作指令
总装 客户
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拉动系统：补充看板工作系统
看板挂板
A B C D E F G OD
B-ED-A
生产点
基点 看板来自下 一级生产
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4
标准作业
为了将作业人员、机器设备及物流 过程作最适当的组合，以有效的达成 生产目标而设立的标准化文件
“一个公司有两本手册就可以了，一本是红 本子（质量手册），一本是蓝本子（SOP）
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4
标准作业
1 标准作业与非标准作业
为了将作业人员、机器设备 及物流过程作最适当的组合， 以有效的达成生产目标而设立 的标准化文件
物料
10 李建军
设备
10 乔凤昌
质量
工艺
20 连继东
备注
09:00-11:00
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
11:00-13:00
5
连继东
培训不到 位
13:00-15:00
15:00-17:00
17:00-19:00
225
1350 300 1650
19:00-21:00
说明： 1、分工序看板：按照生产的不同工序建立看板，放置到可以让管理人员方便查看的显著位置，由线体的工段长和班长按时填 写实际和差异数量，并根据问题将差异分解到不同的部门。 2、巡检周期：以2个小时为一个时间段，每经过一个时间段的半个小时内，由相关问题的责任人确认问题并现场解决，过期 不确认视同为默认。时间表中的段包括了吃饭时间，有吃饭的时间段，目标值按照占用时间相应扣除。 3、看板采用可搽写的形式，每天/班次可以重新填写，每天将结果反馈到定单执行处。
2
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1
精益思维和精益生产系统
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而
在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微
利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争
的有力武器
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制造系统演化史
福特首创的装配线是大规模低品 种生产方式的代表，工人被当成 工作的机器
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
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2

丰田的7种浪费
生产过剩的浪费 制造不良的浪费 搬运的浪费 动作上的浪费 停工等活的浪费 库存的浪费 加工本身的浪费
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司 工序间看板例
工序间物料搬运看板示例
工序间看板
看板号 节拍 120台/H 前工序
数量 型号 29F9K-T 后工序
工序名称 基板 所在地 A23
工序名称 总装 所在地 3B17
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司 工序间看板箱示例
型 号
时 间
10 10 11 11 12 13 13 14 14 15 15 16 16 17 17 18 18 19 19 20 20
制造不良的浪费
1、原材料的浪费 2、开动率低下 3、检查的浪费 4、用户索赔而引起的企业 信用低下 5、库存增加 6、再生产的浪费
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丰田的七种浪费
浪费
停工等活的浪费
内容
1、在反复作业的过程中， 标准作业管理不完善 2、监视 3、表面作业 4、停工等活 5、机器设备、人员等有富 余
对策
1、改变以往操作习惯 2、解决现场注意问题
库存的浪费
1、成品、半成品库存积压 2、库存管理费用 3、产生库存是掩饰过多问 题的结果
1、与顾客充分沟通 2、培养针对库存的意识 3、生产工序流程化 4、贯彻看板体制 5、将物品和信息一并运送 5、使工序中的问题无限接 近于零
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精益生产管理 李灿辉 2012年7月
1
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本次课堂重点介绍
1.
丰田生产系统的组成
2.
3. 4. 5.
生产管理中的七大浪费
JIT生产方式简介 标准化作业 节拍与均衡生产
6.
7. 8. 9.
运行效率
快速换型 差错预防(见《防错法讲义》) 价值流的分析
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
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等待
当两个关联要素 间未能完全同步 时所产生的空闲 时间
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多余动作
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动 作
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丰田的七种浪费
无增值 过度 生产
过程
库存
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拉动系统：看板如何工作
当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方 型”看板来作为工作与拉动零件的信号 工序看板系统
操作 #1 操作 #2
工作信号
操作 #3
K
拉动
K
不工作
开始工作
= 满看板
K
= 空看板
物流方向
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拉动系统：工序看板
变化的“节拍”
1
操作工选取将要使 用的一盒物料前
将卡片放进指定的槽 里
零件
建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件
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拉动系统
发送拉动 物料从存放区向生产点的授权 移动以补充消耗的用量 生产拉动 物料从上工位向下工位的授权 移动以补充下工位的消耗的用量
外部拉动 物料从外部供应商向工厂的授权 移动基于消耗，而非预测
非标准作业 标准作业 线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责 对“水蜘蛛 ”来说是标 准作业
生产安定化
全体标准作业
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标准作业
为达到人员的安定，首先要: 分离标准作业和非标准作业。 非标准作业 标准作业 线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责 对“水蜘蛛 ”来说是标 准作业
原因
1、生产工序流程不合理 2、前道工序和后道工序产 生了问题 3、停工等活、等料代工 3、表面作业 4、设备配置不合理 5、在生产过程中的作业能 力不平衡
对策
1、引进均衡化生产、生产 节拍的概念 2、努力使工序流程合理， 发现浪费 3、U字型配置 4、快速更换作业程序 5、再分配作业 6、停止停工等活时的补偿 7、生产线平衡分析 8、人情表面作业 9、安装能够自动检测倒异 常状况并且自动报警的装置 1、培养不要搬运的概念 2、确定最佳搬运次数 3、U字型设备配置 4、小容量化 5、活用各种搬运方式 6、成套搬运零件 7、提高活性指数
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拉动系统：物流和信息流 要点:
supermarket
Plant
物流 信息流
Components
Material 物料
Assembly
Pull Card 拉动卡
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拉动系统：看板之种类
工序看板 (IPK) - ―生产的节拍器” 方块/ 容器式 补充看板 - “基于消耗量的零件流动”
两箱式 (多容器) 卡片 /容器式 电子式
生 产 控 制 看 板
工序名称：总装 时间段 目标 累计 300 300 225 525 300 825 300 1125 220 480 260 260 5 45 日期：2003-9-18 实际 累计 40 40 差异 累计 计划产量：1000台 确认 计划时间：10H=36000S
Toyota Production System (TPS)
丰田系统是建立在准时化观念上的拉 动 式生产模式，以应付小订单多品种 的挑战
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精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的