河北中翔能源有限公司6M80B焦炉煤气压缩机操作维护规程1.1 生产工艺流程简述1.1.1 工艺流程简述本岗位主要任务是:焦炉煤气从气柜通过外管进入本工序，经过一段进口阀、盲板阀后，进入三个并列的一级气缸压缩后去一级冷却器、油水分离器；再进入二级气缸，经二级压缩后的气体去二级冷却器、油水分离器；再进入三级气缸压缩后的气体去三级冷却器、油水分离器；再进入四级气缸压缩后去四级冷却器、油水分离器，经止回阀、四段出口阀后汇入总管，然后去后续工序精脱油脱萘器。
6M80B-626/0.02-15-35/15-38-BX压缩机各级工艺参数：进出口温度、压力工艺流程图如下：焦炉气压缩工序(412100#)包括6台往复式焦炉气压缩机组(C412101A~F)，其中C412101A机组配有无级气量调节系统，可实现压缩机排气量0~100%范围内的气量无级调节，但不允许在低于30%负荷情况下长期运行，5开一备。
表1-1 压缩机规格1.1.2．1 工艺流程简述工艺流程图参见工艺管道及仪表流程图(1466-E4-412100-CP13-1~5)，从焦炉气气柜工序（411200#）来的焦炉气，进入焦炉气压缩机经过四级压缩后，压力增至 3.8MPa(G)、温度为40℃，然后经外管送至焦炉气粗净化工序（411700#）进行脱油及粗脱硫。
在补碳工况下，由深冷液化工序（414400#）经冷箱分离后的富氢尾气经外管送至焦炉气压缩机四级入口，压力约为2.6MPa（G），与焦炉气混合后经四级压缩至3.8MPa（G）后送入后续工序（411700#）。
1.1.2.2工艺调节控制C412101B~F焦炉气压缩机的负荷调节为回路调节，压缩机组内部设置手动“一回一”、“四回一”回路调节，调节范围0~100%。
C412101A配有自动无级气量调节系统，内部设有手动“一回一”回路调节，自动“四回一”回路调节系统，该机组调节范围0~100%，但不允许在低于30%负荷情况下长期运行。
此外，为维持进出口总管上压力稳定，在两台压缩机出口总管和入口总管之间设置回路调节阀（PV-21201），在出口总管压力超压和进口总管压力偏低时，通过调节阀的自动调节维持进、出口总管压力，以实现无级、自动、准确调节,本调节阀的调节范围设为系统正常气量的30%。
为防止压缩机出口总管超压，出口总管上设有超压放空调节阀组（PV-21202），当出口压力难以用回流调节阀PV-21201调节时，PV-21202打开，降低压缩机出口总管压力。
1）为方便压缩机的检修，在每台压缩机进出口均设置了氮气吹扫置换管线，出口设置了放空管线，开车前置换放空气通过该放空管线到厂房外高点放空。
对压缩机填料漏气进行就地放空，放空气经阻火器排放至室外高点。
2）本工序还设有一套放空气冷却系统。
该放空冷却器（E412101）具有两个用途，一是在粗净化工序（411700#）和精净化（411900#）开车时，用来冷却加氢催化剂硫化升温时所用的循环氮气。
进入放空冷却器的循环氮气温度220℃、压力约0.5MPa（G），经E412101冷却到40℃后再进入放空分离器（V412101），然后进入焦炉气压缩机进行升压，升压至0.8MPa（G）后送入净化进行循环升温。
二是在411900#脱硫不合格或甲烷化工序（413100#）超温时，高温焦炉气或富甲烷气不能直接送至火炬系统，需经E412101冷却至90℃后，再送至火炬系统。
1.1.3 压缩机概述焦炉气压缩机共六台，五开一备。
压缩机采用对称平衡型往复式。
压缩机型号为6M80B-626/38型，该机采用卧式六列对称平衡往复活塞式结构，四级压缩，其中一级3个气缸，各级气缸均为双作用气缸，水冷结构，一二三四级气缸有油润滑，各级气缸进出口均有独立的缓冲罐，以减小气流脉动以及管道的震动。
1.1.3.1压缩机技术规范参数：1)型号: 6M80B-626/0.02-15-35/15-38-BX2）型式:六列四级对动平衡往复水冷3）介质:焦炉气4）曲轴转速:333r/min5）活塞行程:360mm6）进气压力:0.002Mpa(大气压力940kpa)7）排气压力:3.8Mpa8）冷却水量:690m³/h9）轴功率:4786kw10)循环油压力：≤0.4MPa11）循环温度：≤45℃12）冷却水总进水压力：0.5MPa13）进气状态下气量:626-454m3/min14）机组主轴承温度：≤65℃15）活塞杆摩擦表面温度：≤100℃16）振动烈度：18mm/s17)各级缸径：￠1160mm*3--￠1160mm--￠770mm--￠500mm18）活塞直径：￠110mm19)填料充氮压力：0.15MPa20)气缸注油消耗量：3L/h21)循环油量：400L/h11)主机重量（不含辅机）:115000kg12)最大检修件重量:10204kg（二级缸）13)最大检修件尺寸:1800×1900×3024mm（二级缸）14)最大吊装件重量:31500kg15)最大吊装件尺寸:3600×1500×1660mm16)机组外形尺寸（包括电机主机缓冲器等）:13500×9500×9500mm 1.1.3.2电机性能参数：1)型号:TAW5300-18/26002)额定功率:5300kw3)额定电压:10kv4)额定电流357.8A5)功率因数:0.9(超前)6)额定转数:333r/min7)防爆等级:ExeⅡT38)防护等级:IP54；接线盒IP559)绝缘等级:F级10）电机飞轮矩:30.1t.m211)定子重量:21500kg12)转子重量:22000kg13)电机总重量:53000kg14)最大起吊重量:53000kg15)最大检修重量:53000kg1.1.3.3 主要操作控制指标1）压力（1）一段入口：0.002MPa(G)（2）一段出口：0.168MPa(G)(3)二段出口：0.529MPa(G)(4)三段出口：1.5MPa(G)(5)四段出口：3.8MPa(G)2）温度(1)一段入口：≤40℃(2)一段出口：≤131℃(3)二段入口：≤40℃（4）二段出口：≤118℃（5）三段入口：≤40℃（6）三段出口：≤124℃（7）四段入口：≤40℃（8）四段出口：≤120℃1.1.3.4设备报警及联锁保护1）压缩机一级压力低于0.002MPa(G)时报警，四级出口压力高于3.8MPa（G)时报警。
2）循环水总管压力低于0.15MPa(G)时报警，低于0.1MPa(G)时，主电机自动停车。
3）循环油压低于0.15MPa(G)时报警，同时启动备用油泵，低于0.1MPa(G)时，自动停车，当油压＞0.3MPa(G)时，自动停辅助油泵。
4）排气温度高于145℃发讯报警。
5)润滑油供油总管温度高于55℃时报警。
6）压缩机的主轴承温度高于80℃时报警，85℃时主电机自动停车。
7）主电机的主轴承温度高于85℃时报警，90℃时主电机自动停车。
8）主电机的定子温度高于135℃时报警，145℃时主电机自动停车。
9）一二级分离器液位高于1m时报警；三四级分离器液位高于0.8m时报警。
1.1.3.5压缩机的润滑油系统包括油箱、注油器、主、辅油泵、油冷器、电加热器；以及成套的阀门、管道、管件及仪表控制系统；油加热器采用恒温电加热。
1.1．3.6压缩机冷却系统：各级气体冷却器、油站冷却器、电机、气缸、填料均设置冷却水系统，各级气缸、填料冷却回水上均设置视镜，便于检查给水情况。
每台压缩机循环水总管上均设置总阀，方便压缩机的检修。
1.2 压缩机试运转1.2.1 试运转前的准备工作确认主机及附属设备、工艺管道、仪表、电器、已全部安装、检验合格；安全阀已调校完毕；油、水、氮气、蒸汽系统完成吹扫、气密性试验、气压试验，水压试验，并经检验合格；油管路系统酸洗过后必须清洗干净；按流程图和压缩机制造厂提供的资料进行全面检查，确认安装清洗合格、无误。
各公用工程系统已全部安装、检验合格，能连续正常供水、电、水蒸气、氮气、仪表空气等。
各试车所需的专用工具以及记录报表已备好待用。
1.2.2 冷却水系统试运转开启循环上、回水总阀及支管阀门，在低压下仔细观察和检查管路是否泄漏堵塞等现象，通过回水视镜检查水量是否畅通无阻。
逐渐增加水压至正常供水压力≥0.3MPa(G)。
1.2.3循环润滑油试运转循环润滑油的试运转应在其管路及附件已经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。
此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不得少于4小时，确认润滑油管道清洁后停车。
然后清洁过滤器及进油粗滤器，并换上新油。
然后将油压调至管路工作压力，检查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。
检查润滑油主辅油泵的输油能力、升温、响声有无泄漏等情况，并调至正常。
检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在0.1MPa(G)以下。
调整油压电气连锁的工作情况，一般循环润滑油路需经4~6小时的单独运转。
润滑油牌号按制造厂家指定牌号，油箱油温保持在25~40℃，油冷却器出口温度不得超过45℃。
润滑油试运转时，还需对油系统的低压报警和联锁功能进行验证。
将现场辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭送油总阀，将油压缓慢放空降压，同时观察压力表指示，当压力低于0.15MPa（G)时应报警，辅泵自启；再将现场辅泵控制按钮处于“手动”位置，关闭送油总阀，将油压缓慢放空降压，同时观察压力表指示，当压力低于0.10MPa(G)时应报警停机。
1.2.4 气缸、填料润滑油系统试运转6MD-377/24型压缩机是按一、二、三、四级气缸及填料为有油润滑设计。
填料函按有油润滑设计，少油润滑操作。
按厂家要求牌号加入气缸、填料润滑油。
在注油点止逆阀侧，暂时将油管路拆下，开启注油器电机，让润滑油将管内气体排净，直至清洁油流出，然后再将管路将于注油点止逆阀侧，观察各单点单柱动作是否良好，确认各注油点的润滑油，再调节注油器滴油速度，观察其变化是否正常，否则应予以排除。
同时检查注油器、电动机、减速器运转振动情况，运转半小时停掉待用。
1.2.5 电机单机试运转电机机组已安装完毕，其附属仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安装质量标准，励磁装置调试完毕。
电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并符合电气专业有关标准。
拆除压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试运转，注意观察电机的振动、噪声、电压、电流、温度、电机主轴瓦温度及电机旋转方向、冲击试验、通风情况、音响等运转时间不少于2小时；发现问题及时处理，确认无误后方可启动。
1.2.6 压缩机空负荷试运转空负荷试运转的目的：检查机组的安装质量，考察机组的机械性能和各种仪表（包括联锁保护系统）是否满足生产要求。