• S/S for demand=(36*100%-30)/30=0.20 • SSQ = MAD×（L/T+O/C+S/S） = 30 ×（1/30+1/30+0.20+0.5） = 23 • SOQ = SSQ-O/H-O/O+B/O = 23-1-1+1 = 22
22
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第三章 库存级别管理
上图所示的到货周期为六天，此时的L / T = 6/30 = 1/5（月）
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第一章 库存宽度和深度的管理
④
SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S ）
■ S/S― 安全库存周期(受到货期延迟和需求波动两个因素影响,单位:月)
到货期延迟因素
订货 到货／拆箱
天数 1 2 3 4 5
增长期 月均需求 需求频度 库存状态 少 低 不库存 较多 低 不一定 较多 较高 建立库存
平稳期 多 高 库存管理
衰退期 少(短期) 低(短期) “停止库存试验” 少(长期) 低(长期) 退出库存
4
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第一章 库存宽度和深度的管理
建立库存/推出库存时点的确定
非在库零件的需求历史记录： 零件号码 15600-06010 23300-06010 04465-10160 31250-20251 04479-28010 Jan 0 0 0 0 0 Feb 0 0 0 0 0 Mar 0 0 1 0 0 Apr 1 1 1 0 3 May 1 0 1 0 0 单次需求 在库零件的需求历史记录： 零件号码 48530-10010 Jan 0 Feb 0 Mar 0 Apr 0 May 1 June 0 June 0 0 1 1 0
有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟 到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。
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第一章 库存宽度和深度的管理
需求波动因素
20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
18
12 10 9 9 8
第1月
第2月
第3月
第4月
第5月
第6月
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第一章 库存宽度和深度的管理
需求管理：需求分类
”需求”可以分为客户立即需要的零件(实际需求)和不是立即需要的零件(人为需 求)。当两种需求不加区分的叠加在一起，总需求的波动就会显得异常强烈(如图 所示) 。
订货数量 总需求
■实际需求： 与最终用户紧密联系的需求 （例如：内销需求）。
第二章 订货管理 订货原则
订货数量的计算（在库管理项目）
建议订货量： SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O
现有库存量 在途库存量 追加订货量 客观的反映了库存的不足
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第二章 订货管理 订货原则
大－大和大－小订货原则比较
大-小
MIP
大-大
MIP MINI-IP
第二章 订货管理
MINI-IP系数
我们可以用MINI-IP系数 a 把大大、大小两种订货方式联系起来： MINI-IP = MIP × a 当a = 1时,MIP = MINI-IP,也就是大-大订货原则。 当a < 1时,MIP ≠ MINI-IP,也就是大-小订货原则;而a值越小,MIP与MINI-IP间的差距也 就越大。 MIP 10 9 8 MINI - IP 7
市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。
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第一章 库存宽度和深度的管理
20 16
需求MAX × 目标率 - MAD S/S for demand =
10
MAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L/TMAX × 目标率 – L/T平均 S/S for L/T = 30
图例：
最大/小库存量
库存消耗
订货
使用大－小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货
时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造 成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。
使用大－大原则进行零件库存补充管理，
需要在每次订货时点发出订货单 这就可以减少零件库存深度。 17
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零件类别
上市0至6个月期间,需求量小 新车型零件
特殊管理的对策
待初期库存消耗掉,需一买一 根据近期需求趋势特殊管理(采用近三个 月的数据计算MAD) 谨慎监控需求波动趋势(采用近六个月的 数据计算MAD) 根据季节变化趋势控制库存(计算订购数 量时,参考季节性参数) 谨慎地降低在库数量,保持库存量最小化 保持稍低于正常水平的库存
月均需求
零件生命周期图
建立库存
非库存 管理项目
库存深度
库存管理项目
退出库存 时间
非库存 管理项目
需一买一
卖一买一
只卖不买
库存宽度
3
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第一章 库存宽度和深度的管理
建立库存/推出库存时点的确定 各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求 频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。
需求管理：统计原则
①
SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S）
MAD的确定要素：统计真实需求
（1）按照施工单实际发生的需求进行统计； （2）B/O单的需求应计算进MAD当中； （3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。 ※L/S― Lost Sales,即流失的业务。 对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来， 考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。
SSQ=MAD×（O/C + L/T + S/S）
Standard Stock Quantity Month Average Demand Order Circle 订货周期 Lead Time 到货周期 Safety Stock 安全 库存周期
标准库存量 月均需求
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第一章 库存宽度和深度的管理
TACT库存级别管理功能 库存级别管理（ICC）
• • • 所谓库存管理级别就是将所有的库存零件按照一定的规律进行分组管理。 ICC目的是划分零件所处的生命周期，实施不同的订货策略。 区分要管理/不用管理、重点管理/一般管理的项目，根据各个项目的特征实施相应 的对策。 高 A3 B3 需 求 数 量 C3 D3 G 低 A2 B2 C2 D2 F 需求频度 A1 B1 库存级别 C1 D1 E 高
· 该店订货周期是 1天，到货周期通常是1天，S/S for L/T是
0.5个月，该零件的目标供应率是100%，在途数量是1个，现有
库存是1个，B/O是1个，求：建议订货数量是多少？
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第二章 订货管理 练习：订货数计算答案 • MAD = 前六个月需求总和/6 =（28+32+30+28+36+26）/6 = 30
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非库存级别
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第三章 库存级别管理
TACT库存级别管理功能 级别管理原则
•TMC 建议需求量最大的前20%项零件需求占到总体需求的80% 需求 百分比
其他级别
80%
A & B 级别
24
20%
项目百分比
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第三章 库存级别管理
TACT库存级别管理功能
TACT初始参数设定
人为需求
■人为需求： 不体现最终用户的需求或与最终用户的需求不同步
实际需求 时间
（例：服务周的提前备货和大量推测订货）
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第一章 库存宽度和深度的管理
需求管理：练习
B人为需求
1、市场处置等对策零件 2、国家法律规定的3包件的需求
A真实需求
B人为需求
3、服务节等促销活动中增加的销售 4、冬天钣金件突增
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一汽丰田零件库存管理
中级进阶篇
一汽丰田汽车销售有限公司
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第一章 库存宽度和深度的管理 第二章 订货管理 第三章 库存级别管理
第四章 零件部门的考核指标
第五章 零件与服务部门的协作
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第一章 库存宽度和深度的管理
零件部门的使命就是要通过最大限度的及时满足客户需求(高供应率), 和优化库存带来的低库存金额,以获得良好的营业收益。
观察低流动级别 的库存情况
-特别销售 -报废处理
SSQ、SOQ 计算
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第二章 订货管理 相关计算公式汇总
SOQ = SSQ - ( O/H + O/O ) + BO
SSQ = MAD x O/P
O/P订货参数 = O/C + L/T + S/S
S/S for L/T
S/S for Demand
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第三章 库存级别管理
TACT库存级别管理功能 TACT差异化的库存管理办法 各个级别可以设置： • • 不同的MINI-IP系数：0-1。 不同的S/S
安全库存
A1 B1 C1 D1
A2 B2 C2 D2
A3 B3 C3 D3
波动
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第三章 库存级别管理
特殊级别（SCC）管理 除了一般的ICC管理外，某些零件有自身特殊的属性，需要我们单独管理