库存管理
制定配件库存上下限：上限为最高库存，下限为最低库存 安全库存 安全库存） 制定配件库存上下限：上限为最高库存，下限为最低库存（安全库存）
A类配件： 最高库存量为周用量的3倍，最低库存量为周用量的1倍，订货量和最低库存要密 切跟踪，定期调整库存； B类配件： 当2周用量≥1时，最高库存用量为周用量的3倍， 当2周用量＜1时 最高库存用量为周用量的2倍 最低库存量为周用量的1倍，销售单价比较高销售数量少的少备货（最低库存为零 ）
最高库存— 最高库存—服务站设定的某品项的 最高存储量 最低库存—服务站设定的某品项的最 最低库存 服务站设定的某品项的最 低存储量(安全库存) 低存储量(安全库存)
库存管理的相关名词和定义
库存周转率
12个月销售成本和 12个月的平均库存 个月销售成本和/ 定 义：前12个月销售成本和/前12个月的平均库存
每季度进行一次有财务参与的盘点 每年终一次集团统一盘点
一 库 房 管 理 目 的
快速高效提供配件
二
提高配件的存储寿命。 提高配件的存储寿命。
三
充分利用空间 提高配件周转 充分利用空间,提高配件周转 利用空间
四
保证库存及出库的准确性
货架高： 2m，5层
预约配件区
慢流件 大件 区
A区
快流件
发货区
件 区
配件呆滞率
定义：库龄24个月以上配件成本金额/ 定义：库龄24个月以上配件成本金额/总库存金额 24个月以上配件成本金额
合理范围:5.5合理范围:5.5-8 :5.5
周转周期(库存倍数)=12/周转率 周转周期(库存倍数)=12/周转率 )=12/
合理范围:2%以内 合理范围:2%以内 :2%
呆滞件定义：24个月内没有出入库记录的配件 呆滞件定义：24个月内没有出入库记录的配件 慢销配件定义：18个月至24个月没有出入库 慢销配件定义：18个月至24个月没有出入库 个月至24 记录的配件。 记录的配件。
ABC分类步骤 分类步骤
分类步骤 帕累托原理（ 法则） 帕累托原理（80-20法则） 法则
1 确定每种配件的年销售量及销售成本金额； 2 A类 类 销售成本总额约占 80% 销售成本总额约占 15% 销售成本总额约占 5% 品种约占20％ 品种约占20 以单价（主要条件）和数量（次要条件） 3 两个条件降序排序，从 中剔除一些销售数量 少、金额大的配件；如: 发动机、变速箱； 4 确定每种配件年销售额占总销售额的百分比 5 根据年销售金额百分比对配件进行分类。
第一位：用英文表示，A表示A仓库或楼层一 第二、三位： 用数字表示，01表示第一货架 第五、六位： 用数字表示，01表示第一层（最 底层）货架 第八、九位： 用数字表示，01表示该货层第一 个货位 仓位标签样本：
库房管理
• 同一原则 同一物料存放在同 一位置或相临位置
• 摆放一致原则 方向一致，大小一致、 配件标签一致向外
盘点金额准确率=
总库存金额数（不含税 ） − 盘点差异金额（不含税 ） 总库存金额数（不含税 ）
合理范围:95%以内 合理范围:95%以内 :95%
配件品项积压率：高于最高库存的品项数/ 配件品项积压率：高于最高库存的品项数/现有库存品项数
盘点间隔期： 盘点间隔期：每月一次
*100%
合理范围:5%以下 合理范围:5%以下 :5%
假设做计划的当天，库存有38个,在途有9个， 则：可用库存 = 38+9 = 47 个 最高库存 = 55 该订购的数量 = (最高库存 – (可用库存 = 55-47= 8个 最高库存) 可用库存) 个 最高库存 可用库存
如何预测未来需求
检查客户记录表 上需求的数据
考虑季节的变化以及活动 所需要的配件支持
索赔件订货
1、确认车辆帮障及需要订货配件 信息 2、确定订货时间和预约维修时间 3、核对订货信息。 核对订货信息。 4、跟踪反馈订单进程，到货后及 跟踪反馈订单进程， 时入库并通知服务顾问 5、预约客户 订货配件为客户保留15天
非索赔件订货
1、确认车辆故障及需要订货配件信息 2、确定订货时间和预约维修时间 核对订货信息及预付款支付情况。 3、核对订货信息及预付款支付情况。 确认订货后，配件金额≤500元 4、确认订货后，配件金额≤500元,客 户全额支付该配件预付款， 户全额支付该配件预付款，配件金额 500元 客户支付该配件金额70% 70%的预 ＞500元,客户支付该配件金额70%的预 付款。 付款。 有加急特殊包装等需求, 5、有加急特殊包装等需求,费用由客户 承担 配件计划员跟踪反馈配件订单进程， 6、配件计划员跟踪反馈配件订单进程， 配件入库后及时通知服务顾问 7、预约客户
1 2 3 4 5
库存管理的相关名词和定义 库房管理 库存管理期初库存的准备
1
库存管理的相关名词和定义
销售量 _____ 每周或每月卖多少个 销售频次 ___ 每周或每月卖了多少次 销售历史数据___即前6周或前6 销售历史数据___即前6周或前6个月 ___即前 卖出多少个的纪录
1.5m
小 件 区
货区 货架 快流件
B区
收货区 慢流件 大件 区 0.75m— 0.8m 0.75m— 0.8m
区
库房管理
仓位码 ﹡仓位码的规化可以提升工作效率，以及配件存储的安全性、准确性。 ﹡对所有的仓储位置进行仓位码编制粘贴，可以节省搜寻时间,也避免 货物乱放和积压,缩短配件人员拣料时间. ﹡仓位码编制:用九位代码来表示 如: A01-03-12
配件运输索赔
配件运输索赔
配件运输索赔管理流程适用于配件到货后有多、缺、损、错 等情况的处理。
配件计划员和发运方联系，对需要索赔的配件照相并记录。 填写索赔申请单，配件主管和服务经理签字认可并确定索 赔方式。 选择合理的方式回运配件。 配件计划员及时跟进索赔情况，并上报配件主管和服务经理
呆滞件预防
摆 放 一 置 则 原 一
同
库存管理
• 什么是订货管理？ 什么是订货管理？
• ฀ 通过各种订单类型的合理搭配，以最低的订货成本达到客户 满意和资本占用的最佳平衡 ฀ 思考： • ฀ 为什么要进行订货管理？ • ฀ 如何考评订货管理水平？ • • • • • 订货管理是库存管理的核心内容 ฀ ฀ ฀ ฀ 什么时间定购 订购什么商品 订购多少数量 采用什么方式（库存订单，或紧急订单）
按配件年销售金额降序排列；
B类 类
品种约占30％ 品种约占 ％
C类 类
品种约占50％ 品种约占 ％
15 ABC分类法就是根据配件的重要性进行分组，它针对配件贡献率的不同，实行重点有效 分类法就是根据配件的重要性进行分组，它针对配件贡献率的不同， 分类法就是根据配件的重要性进行分组 15 地分级管理与控制。 地分级管理与控制。
C类配件： 当周用量≥1时，最高库存用量为周用量的4倍， 当1≤两周用量＜2时，最高库存用量为周用量的2倍 当两周用量＜1时，最高库存用量为安全库存 最低库存量为1，销售单价比较高销售数量少的不备货（最低库存为零）
慢销件与呆滞件库存不得增加。
配件ABC分析报告
出库统计
备注:因奇瑞品牌的月订单频次与其它品牌不同,库存上下限在此方法的基础上适当增加上限用量。
1
配件计划员在订购配件时，严格执行订货流程
呆 滞 件 预 防
2
各品牌内呆滞件信息共享
3
工厂强制配发的配件及时上报，提早预防
4
5
件
70% 预
配件金额≤500元,客户全额支付该配件预付款，配件金额＞500元,客户支付该配件金额 元 客户全额支付该配件预付款 配件金额＞ 客户全额支付该配件预付款， 客户支付该配件金额70%的预付款 配件金额 元 客户支付该配件金额 的预付款
订货周期 ___ 间隔多久订一次货 再订购点____为确保库存在最高与最低 再订购点____为确保库存在最高与最低 ____ 当库存将至多少时, 间,当库存将至多少时,需要 再下计划订购 交货前置期___ ___从下订单到收到货的时间 交货前置期___从下订单到收到货的时间
最小包装数___厂家根据配件大小所 最小包装数___厂家根据配件大小所 ___ 设的标准包装单位 满足率:当月配件出库品项/(当月配 满足率:当月配件出库品项/(当月配 /( 件出库品项+当月缺件品项) 件出库品项+当月缺件品项)
如何计划增补库存
假设:
周次（ 周次（周） 用量（ 用量（个）
1 4
2 7
3 7
4 9
5 9
6 10
用最近6周加权平均 周加权平均(0.23-0.33-0.44), 预估每周用 个 预估每周用8个 ●用最近 周加权平均 交货前置期)可供使用 ●从下订单到配件入库(交货前置期 可供使用 预估 周 从下订单到配件入库 交货前置期 可供使用, 预估2周 ●安全库存设定为 周用量 安全库存设定为1周用量 设定为 1.再订购点 = (交货前置期内预估用量 + (安全库存 再订购点 交货前置期内预估用量 交货前置期内预估用量) 安全库存 安全库存) (8个/周*2周)+ (8个/周*1周) = 24 个 个周 周 个周 周 ２.最高库存 = 再订购点 x 1.25 最高库存 24*1.25 = 30个 个
二级网络的配件需求量
前几次订单中厂家未满足 的品项（重点关注）
配件订单
新车型的销售量（强保 /例保所需配件） ）
车型及年龄（车型是否停产， 制动片、正时皮带、火花塞 等零部件的正常寿命
订单数据是否齐全 颜色的配件，原则上不备库存。 初库存的准备品种以常用养件、常用磨耗件、事故车外观件为主。
订货流程管理
盘点项目准确率 盘点项目准确率 项目
盘点总项目数-盘点差异项） 定 义：（盘点总项目数-盘点差异项）/盘点总项目数 *100%