YLC105－2000型压裂车
技
术
协
议
定做方：（以下简称甲方）
承揽方：（以下简称乙方）
一、产品概述及执行标准
YLC105－2000型压裂车是一种在卡车上装有一台卧式五缸高压柱塞泵的移动设备。柱塞泵由车台柴油机通过液力变速器驱动，可在远离压裂车几十米外的远控箱或仪表车上操作，安全可靠，自动化程度高。该设备装有自动超压保护装置，压裂施工作业时，操作人员可在远控箱或仪表车上设定最高安全施工压力，当时机施工排除压力超过设定的最高安全施工压力时，超压保护装置自动使车台柴油机处于怠速状态。当超压保护复位后，可以很快地重新启动柱塞泵工作。
YLC105－2000型压裂车主要用于油气田深井、中深井及浅井的各种压裂作业，还可以用于水力喷砂、煤矿高压水力采煤、船舶高压水力除锈等作业。该设备能进行单机和联机作业。
YLC105－2000型压裂车主要由载车底盘、车台柴油机、液体加热器、液力变速器、传动轴、刹车装置及硅油减震器、压裂泵、润滑系统、气路系统、液压系统、仪表控制系统、高压排出管汇、低压吸入管汇、活动弯头、照明系统等组成。
YLC105－2000型压裂车执行SY/T5211-2009 《成套压裂设备》相关标准。
二、整机性能参数
最大排量（L/min）：3642（5〞柱塞）
外形尺寸（长×宽×高）：10480×2500×3730
整机重量（kg）：≤34000
三、主要部件技术参数
1、载车底盘
北方奔驰（8×4）型汽车底盘
型号：北方奔驰ND1312D41J/8×4
发动机型号： WP10.375
功率： 276KW/ (2200r/min)
轴距（mm）： 1500+4150＋1450
驱动形式： 8×4
最大扭矩： 1460N.m
变速箱： 12JS169T
取力器： QH50，8齿花键取力，旋向与发动机相同前桥： VL4/015D-7.5
中桥： HD7/016DGS/13-5.263
后桥： HL7/15DS/13-5.263
车辆最大速度： 85 km/h
车辆最大爬坡度：≥30％
最小离地间隙： 339mm
最小转弯半径：≤24m
接近角： 26°
后悬： 975
轮胎： 12.00 R20
驾驶室：颜色为雷诺红
燃油箱：配置两个400L油箱，安装在大梁右侧精良靠近前桥，在油箱底部采用内径为25mm的胶管连通。
注：底盘车订货特定要求：
①沙漠空滤
②内置空调
③双油箱
④标准卧铺
⑤中长半高顶驾驶室
⑥取力器QH70
2、车台柴油机
启动方式：液压启动，它可以保证柴油机在任何条件下有效可靠的启动，液压启动系统的动力来自于底盘取力器。
油门控制：电控
进口康明斯 KTA50－G8
额定功率： 2250hp/（1800r/min）
最大扭矩：6800-7200N.m/（1500r/min）
3、液力变速器
贵州凯星BY2000系列
型号： BY2000液力变速器
最大输入功率(kW)：1200
最高转速(r/min)：2100
最大扭矩(N.m)：8271
换档方式：电控换档
传动比： N档，
1档=3.75 ,
2档=2.69，
3档=,2.20 ,
4档=1.77,
5档=1.58,
6档=1.27
7档=1.00;
8档=0.72
4、传动轴、刹车装置及硅油减震器 4.1传动轴
传动箱和五缸压裂泵用一个标准传动轴连接。传动轴上装有可拆卸的护罩，以便于操作手在检修泵液力端时可以灵活地转动传动轴。
4.2刹车装置
变速器与传动轴的连接处装有刹车装置，当柴油机运转、变速器处于空档时，防止输出轴带动泵运转。当超压保护后，刹车装置自动启动。该刹车装置为电控气动控制。
4.3硅油减震器
在传动轴总成与柱塞泵输入法兰之间安装一个粘滞阻力硅油减震器，用以保
护柴油机和液力变速器不受到柱塞泵工作时振动的影响。
5、压裂泵
5ZB-2500轻型五缸柱塞泵是一种往复式、容积式、卧式单作用五缸柱塞泵，其额定最大制动功率1866kW(2500hp),冲程203.2mm（8〞），柱塞直径可以在3 1/2〞-6 3/4〞之间选择，以满足用户对不同压力和排量的要求。所有不同直径柱塞的液力端所配的动力端是相同的。该泵用于间断性油井作业，如酸化、压裂和压井等。
液力端和动力端由20个合金钢拉杆连接，卸下液力端时，拉杆留在动力端上。柱塞和小连杆之间采用卡箍连接，拆卸和维修液力端很方便。
5.1、主要技术参数：
额定制动功率（kW）： 1866
冲程（mm）： 203.2（8〞）
最大连杆负荷（kN）： 854.9
齿轮速比： 6.353:1
柱塞直径（mm）： 127（5〞）
总长（mm）： 2199
总宽（mm）： 1980
总高（mm）： 1113
总质量（kg）： 6760
5.2、泵示意图
泵的工作特性(柴油机功率2250hp,转速1800r/min,柱塞直径:5＂)
注：表中参数按总机械效率83％、容积效率100％计算。
6、润滑系统
该泵有二个独立的润滑系统，柱塞泵的动力端内各轴承、齿轮采用连续压力油式强制润滑。柱塞泵的液力端各盘根采用气压式连续压力润滑。设备挂档后可以自动启动盘根润滑，液力端柱塞上部装有可翻转的盖板，可以观察压裂泵柱塞工作状况。
6.1动力端润滑
油泵把油箱中的润滑油吸出，通过滤清器经管线流至：主轴两端和十字头销轴。进入主轴的润滑油经主轴各孔润滑各滚动轴承和连杆的滑动轴承，动力端的齿轮靠飞溅油进行润滑。通过另一回油管路润滑油返回油箱。滤清器管路设有紧急旁通流路，以备滤清器堵塞时，润滑油从旁通管路一个调定压力为0.7Mpa的安全阀流向主轴两端和十字销轴，以保证动力端内的润滑，该系统装有压力表，泵在运转时，应随时观察泵的润滑压力，在冷油时压力约为1.05Mpa，在热油时压力不能低于0.8Mpa。润滑油的流量应保证113.55L/min左右。
6.2液力端润滑
在液力端之下，装有回收润滑流体的集油盘，通过一个带阀门的三通，可以使回收的润滑油再重新流回到液力端润滑油箱或流向外接放油口，液力端润滑油箱分为净油侧和污油侧两部分，通过过滤网联通，气动润滑泵从净油侧吸油，回收的污油流向污油侧的底部，经沉淀过滤后从隔板顶部流向净油测，润滑油可以循环使用。
数控车床操作规程 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
数控车床操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床； 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌； 3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大； 4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致； 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元。 二、工作前的准备工作 l 、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑； 2 、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换； 3 、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； 4 、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险； 5 、刀具安装好后应进行一、二次空行程试切削。 6 、检查卡盘夹紧工作的状态； 7 、机床开动前，必须关好机床防护门。 三、工作过程中的安全注意事项
l 、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理； 2 、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； 3 、禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床； 4 、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车； 5 、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查； 6 、在加工过程中，不允许打开机床防护门； 7 、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经实验管理人员同意； 8 、工件伸出车床 100mm 以外时，须在伸出位置设防护物。 9 、禁止进行尝试性操作。 10 、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点 -100mm 以上，机床原点回归顺序为：首先 +X 轴，其次 +Z 轴。 11 、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床 X 、 Z 轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。 12 、编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面 200 mm 以上。 13 、程序运行注意事项： （ 1 ）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。 （ 2 ）检查机床各功能按键的位置是否正确。
SJX5352TYL105压裂车保养规程 1 适用范围 本文件规定了SJX5352TYL105压裂车的保养规定及保养操作过程注意事项。 本文件适用于SJX5352TYL105压裂车。 2 保养规定 2.1对人员状态及劳保穿戴的要求 保养设备前必须穿戴好劳保用品。 2.2设备例行保养规定 2.2.1检查发动机，水箱，机油，燃油。 2.2.2油水分离器每天放水。 2.2.2检查各部连接螺丝，连接部件。 2.2.3检查电瓶。 2.2.4 检查各操作仪表。 2.2.5检查各滤清器。 2.2.6检查燃油及发动机部分外部可见螺栓紧固度。 2.2.7检查进气支管接口处是否密封。 2.2.8检查轮胎气压和轮胎螺栓紧固度。 2.2.9检查照明及信号灯。 2.2.10排放储气罐的冷凝水（冬季收车后）。 2.2.11搞好设备清洁 设备要严格执行保养周期，不得超保和漏保。 2.3定期等级保养的周期和保养范围及注意事项 2.3.1定期等级保养周期 2.3.1.1台下设备一级技术保养每累计运转1800-2000公里进行一次，台上一级保养150-200小时。 2.3.1.2台下设备二级技术保养每累计运转6500-7000公里(达不到公里数的，6个月进行一次二级技术保养)进行一次，台上二级保养500-600小时。
2.4等级保养范围 2.4.1一级保养（在完成例保全部工作的基础上进行，由操作者完成）2.4.1.1台下部分 （1）拆洗空气滤清器、机油滤清器、燃油滤清器、清洗燃油滤网；（2）检查油水分离器 （3）检查调整发电机皮带、风扇皮带的松紧度，润滑风扇轴承；（4）检查水泵有无漏水，清洗水箱外部油污； （5）检查打气泵、刹车总泵、刹车分泵、刹车管线； （6）检查手、脚油门； （7）检查发动机熄火装置； （8）检查调整离合器行程； （9）检查调整手刹车； （10）检查横、直拉杆及平衡杆； （11）检查方向机及助力器； （12）检查大梁及各部铆钉； （13）检查前后钢板和减震器； （14）检查储气筒并排污； （15）检查外表各部分，不准漏油、水、电、气； （16）检查驾驶室、各仪表、车门锁、摇机、车门玻璃及风挡玻璃（17）检查雨刮器及座垫靠背各附件； （18）检查油箱及油箱架； （19）检查电瓶、电瓶架和串联开关； （20）检查电器设备、线路及预热装置； （21）检查灯光、喇叭及报警装置； （22）扭紧各部螺丝； （23）检查补充各部位润滑油（脂）； （24）检查液压油、举升缸及其他部位；
中国油田专用压裂车市场调查及投资策略分析 第一章中国油田专用压裂车行业发展概述 第一节产品定义 压裂是一种常规油气田增产以及页岩气、页岩油、煤层气等非常规油气资源开采核心技术，是中、低渗透油田勘探开发工程重要施工流程或环节。由于中、低渗透油田储层物性工况条件限制、钻井过程中钻井液污染等原因，油井射孔后自然产能低、开采效益差，须经过压裂才能正常生产。我国各类油气资源开发进入中后期阶段，石油、天然气供应缺口扩大，油气气井压裂作业越加频繁。 油田专用压裂车是压裂施工的主要设备，属油气田钻采特种车辆设备。主要作用是向油气井内注入高压、大排量的压裂液，通过向地层泵液注压将地层压开，把支撑剂挤入裂缝，提高油气层渗透率和油、气井采收率。油气田现场施工对压裂车技术性能要求很高，压裂车须具有压力高、排量大、耐腐蚀、抗磨损性强等特点。一般油田专用压裂车多以成套设备即成套压裂机组形式出现，压裂泵车是压裂施工机组核心设备，主要由发动机、液力变速箱、压裂泵、控制系统和其他附件组成。压裂机车组一般由压裂泵车、仪表车、配液撬、压裂酸化管汇车、混砂车、输砂车和供液车等组配而成，是装有底盘的移动泵注设备，通过高压、大排量泵注酸液或处理液，实现压裂增产目的。 本报告油田专用压裂车范围——特指适用于非常规油气资源（如以吸附或游离状态存在于富有机质泥页岩及其夹层中的页岩气、页岩油；吸附在煤基质颗粒表面、游离于煤孔隙中或溶解于煤层水中的烃类气体-煤层气等）开采的特定工况环境专用压裂车设备或压裂机组集成设备（指集压裂车、混砂车、管汇车和仪表车多种功能以及压裂、酸化、防砂等多种施工流程一体）。 第二节产品分类 压裂车按其适用不同油气资源特定工况环境分两类：常规油气田专用压裂车和非常规油气（页岩气、页岩油和煤层气）资源开采专用压裂车。 按设备型号、压力等级、机组输出功率等技术参数分：35MPa、70MPa、105MPa、120MPa、1 80MPa、400MPa等不同压力等级设备或多种型号机组（如RR1500型压裂车、HQ-2000压裂酸化机组、HF2000压裂车组）。 按设备功能、施工流程集成化程度或是否成套，可分压裂车单车、压裂车机组。油田专用压裂车机组一般包括几台压裂泵车以及混砂车、压裂仪表车、压裂管汇车、运砂车、供液车等辅助设备组配而成，仪表车计算机系统和连接电缆可采集所有压裂泵车、混砂车及管汇的排出压力、排量、密度等信号，结合压裂工艺要求进行控制。 第三节市场基本特点
操作规程编号：YTO-FS-PD303 数控车床安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
数控车床安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．工作前戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，长发应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉鞋工作。 2．开机前，应仔细查看车床各部分机构是否完好，须手动润滑的部位应先进行手动润滑；检查数控系统及各电器附件是否正常，各开关、按钮和按键是否正常、灵活；检查各坐标轴是否回零。 3．程序输入后，应仔细核对代码，数值、正负号及语法等；正确测量和计算坐标系，并请指导教师对结果进行检查，无误后方可上机操作。 4．未装工件前应先空运行一次程序，检验程序是否能顺利运行，刀具和卡具安装是否合理，有无超程现象。 5．每把刀首次使用时必须先验证刀补值是否合适，试切时，在刀具运行至工件表面20~30mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标值与加工程序是否一致。 6．必须在确认工件夹紧后才能起动机床，严禁在工件转动工程中测量、触摸工件。
C6150A普通车床数控改造方案 一、概述： 贵公司现有C61140普通车床，为了提高生产效率，提高产品的一致性和加工复杂零件。贵公司提出对C61140普通车床进行数控化升级改造。根据贵公司提出的技术要求，结合我公司在数控机床改造方面积累的经验。特制定如下C61140普通车床数控化升级改造技术协议。 二、机械改造部分： 根据《GJB5481-2005国家军用标准》{机床数控化改造通用技术要求} 改造前，应按GB/T 17421.1-1998规定的方法对机床几何精度进行检测，并符合下列要求: 对于改造后需加工的零件（顶头）精度在8级或8级以上的机床，其几何精度应不低于（设备修理精度检验技术手册）Ⅱ类机床的要求。 对于改造后需加工的零件精度在8级以下的机床，其几何精度应不低于（设备修理精度检验技术手册）Ⅲ类机床的要求。 (说明：由于该车床为全新设备。在改造前由双方共同确认机床几何精度，如果几何精完全符合国家标准及出厂精度将不进行几何精度修复工作。) ▲改造部分 (1)进给系统改造：用数控系统控制纵横两方向的伺服电机，实现X、Z两方向的进给。 ①保留Z轴梯形丝杆，只增加伺服电机及行星减速机，获得Z向进给运动。 ②将刀架滑动丝杠螺母副改为滚珠丝杠副。通过连接装置与伺服电机连接，得到X向进给运动。 (2)刀架保留原手动刀架，如需电动刀架，费用另计 (3)保留主轴的驱动方式，增加主轴编码器，编码器采用同步带传动方式。 ▲普通卧式车床数控改造后示意图： ①在改造时取消其原有的走刀箱及溜板箱。
②将原机床上床身梯形丝杆、中拖板梯形丝杆更换为滚珠丝杆。 ③因为为了节约费用，保留了Z轴梯形丝杆，但轴反向间隙可能较大（数控只能补偿1MM间隙），加工时尽量向同一个方向移动，反向移动时，需在程序上补偿反向间隙，同时T型丝杠精度不高，长距离时可能误差较大（根据丝杠磨损情况而定）。 ④重新设计、加工伺服电机安装座。 ⑤伺服电机与滚珠丝杆的联接采用梅花辨式联轴器。 ⑥滚珠丝杆副的润滑采用集中润滑站系统定时定量润滑。 ▲改造件的机械设计要求 1 机床改造件的安全防护设计应符合GB15760的规定。 2 加工件应符合图样、技术文件和有关标准的规定。 3 加工尺寸的未注公差，应符合GB/T 1804－2000的m级。 4 加工件在热处理后不再进行加工的表面应清洁，表面处理后的光泽应均匀一致。 5 重要铸件粗加工后应进行时效处理。 6 铸件上不影响使用和外观的缺陷，允许按有关规定进行修补。 7 加工件的已加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷，螺纹表面不应有压痕。搬运和存放时，应防止加工件损伤和变形。 ▲主要改造件加工的基本要求 1 箱体上滚动轴承孔的形状公差应符合GB/T 275-1993的规定。 2 箱体上孔端面对孔轴线的垂直度，一般应按所选轴承的型号和精度等级的安装精度要求确定。 3 系统中高速、重载和滑移齿轮的齿部应进行淬火、渗碳和表面氮化的处理，并应符合有关标准的规定。圆锥齿轮的精度应符合GB/T 11365-1989的规定。 4 滚珠丝杠副应符合GB/T 17587.3-1998的规定。机床传动链末端滚珠丝杠副精度等级的选择应保证各类型机床精度的要求。 ▲数控改造装配技术要求 1）装配环境应清洁。精度要求高的部件，装配环境应符合有关规定。 2 ）装配时的零、部件应清理清洁。在装配过程中，零部件不应磕碰、划伤和锈蚀。零部件的配合面及外露表面不应有修挫和打磨等痕迹。 3）机床应按产品图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零、部件（包括外购件）均应达到图样及技术文件规定的质量要求。
MTU12V－4000型发动机在压裂撬装泵车 上的改造及应用 第27卷第16期 2011年8月 甘肃科技 GansuScienceandTechnolog5 V o1.27 A. No.16 20ll MTU12V一4000型发动机在压裂 撬装泵车上的改造及应用 胡雪莲 (中国石化中原油田井下特种作业处压裂专修车间,河南濮阳457061)摘要:为了提高压裂车的性能,达到国家的环保标准,对压裂撬装泵车上发动机进行技术改造,采用MTU12V一 4000型发动机替代CAT3512型发动机.该方案降低了压裂装备的制造成本,改造后压裂机组工作平稳,尾气排放符 合国家标准.该技术在压裂撬装泵车上的成功应用为今后压裂装备技术的开发及改造具有一定的借鉴意义.
关键词:压裂装备;发动机;改造;应用;低成本;高性能 中图分类号:TE934.2 随着世界各国油气用量需求增大和可动用油气 储量的减少,越来越多的可采储量属于低渗透油气 储量,石油开采难度不断加大.今后可能所有油气 田的投产方式都要通过压裂改造的方式才能实现, 老井复压的数量也会增加,这样对压裂装备的需求 就越来越大,2】.所以,改造现有压裂装备,提高其 性能成为目前所面临的主要问题. 1改造方案 很大一部分是20世纪9O年前后引进的压裂车组所 配备CAT3512型发动机.整个设备老化严重,自动 化程度低,尾气排放不符合环保要求.为了提高现有 压裂设备装备性能,达到国家的环保标准.拟采用 MTU12V一4000型发动机替代CAT3512型发动机. 1.1可行性 为了确定MTUI2V一4000型发动机替代 CAT3512型发动机后能否投入正常使用,现对 MTU12V一4000型发动机和CAT3512型发动机性 中原油田现有的井下压裂车组所用的发动机,能参数进行对比,结果见表l. 表12500型与2000型压裂泵车性能参数对比
2500、3000型压裂车操作规程 1 编制目的 为加强安全生产工作，规范员工各项操作行为，提高员工安全操作技能，确保设备正常运转，预防各类事故的发生，结合已有规程，制定完善2500型、3000型压裂车操作规程。2适用范围 本规程适用于石油、天然气压裂施工中SYL2500Q-140、SYL3000-140型压裂车的操作与使用，其它类似2500型、3000型压裂车亦可参照本规程执行。 3 施工准备 3.1 压裂车进（井）场摆放 3.1.1 设备进（井）场摆放，要结合施工现场情况，提前勘察现场。压裂车摆放区域地面应平整，承重能力应满足设备停放。 3.1.2 压裂车进入施工现场排气管应装有阻火器。 3.1.3 压裂车摆放区应预先铺设防尘布，压裂区搭设围堰。 3.1.4车辆停放到位后，将车辆断气刹车合上，并使用不少于块驻车器掩在轮胎前后防止意外滑行。4． 3.1.5 压裂车摆放应预留检泵空间及逃生通道，车辆间距不少于0.8米，也方便于液力端检泵空间。 3.1.6 压裂车摆放到位后，将压裂车上液管线和高压管线分
别与高压管汇和混砂车连接好，按照先高压后低压的顺序进行安装，低压管线不可压于高压管线下。 3.1.7 压裂车液力端、排出法兰及所连高压管线应使用不小于5吨的吊装带缠绕。 3.1.8 将仪表装置的远传电缆与压裂车自动控制箱的信号输出接口对接好，各种控制线不可压于高低压管线下方，以防止被磨损破坏，测试确认连结信号正常。 3.1.9 安装压裂车接地线棒，接地电阻不大于4Ω。 3.1.10 压裂车头处摆放不少于1个8Kg干粉灭火器。 3.2 施工前设备要求 3.2.1 压裂液力端外表及内腔不应有裂纹；阀、阀座不应有沟、槽、点蚀、坑蚀及变形缺陷。 3.2.2 压裂车的压力传感器应满足施工限压要求，检测标定合格。 3.2.3 压裂车液力端排出法兰及高压管线应满足施工限压要求，检测标定合格。 3.2.4 压裂车超压保护装置应满足施工限压要求，检测标定合格。． 3.2.5 压裂高压件经高压检验合格，并留有检验鉴定书，以备查询。 4 压裂车操作 操作人员必须持证上岗
数控车床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。 2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 二. 工作前的准备工作 l.机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。 5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。 6.检查卡盘夹紧工作的状态。 7.机床开动前，必须关好机床防护门。 三. 工作过程中的安全注意事项 l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。 2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。 4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。 6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。 7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。 四. 工作完成后的注意事项 l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。 3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 1 / 1
KRT5390TYL压裂车操作与维护保养手册YLC2000CC 2013年09月
目录 第一章操作规程 (1) 1、部件结构 (1) 1.1底盘车 (1) 1.2液压系统 (1) 1.3控制系统 (4) 1.4动力系统 (13) 1.5压裂泵及其润滑系统 (14) 1.6气路系统 (16) 2、设备操作使用 (18) 3.1启动前检查 (18) 3.2启动程序 (19) 3.3启动后检查 (20) 3.4停车程序及设备的检查和清洗 (20) 3.5注意事项 (21) 第二章维护保养规程及故障分析 (22) 1.行车部分 (23) 2.台上部分 (23) 2.1日常维护及保养 (23) 2.2每10小时或每班检查、保养内容 (24) 2.3每50—80小时或每周检查、保养内容 (24) 2.4每120～150工作小时进行检查、保养内容 (24) 2.5每250～280工作小时进行一级保养作业 (25) 2.6每750-850小时进行二级维护作业 (25) 第三章油品规格与用量 (26) 第四章随车备件及工具 (27)
第一章操作规程 1、部件结构 1.1 底盘车 MAN TGS41.440 8*6 采用专用卡车底盘，越野能力强，能适应各种不同的路况，保证了台上设备的稳定和正常施工。 图1 载重底盘车 1.2 液压系统 整套液压控制散热系统，都由Parker设计提供，由液压泵驱动液压马达带动风扇进行散热，稳定，效率高，可在炎热等恶劣气候下顺利工作。
图2 液压系统 1)液压系统原理 图3表明了液压系统的工作原理。表1为液压系统主要件清单。 液压系统由液压油箱、一个闭式变量柱塞泵、一个开式定量柱塞泵、一个闭式定量马达、两个启动马达、油温散热器、电磁控制阀和其它液压附件组成。液压系统分为闭式和开式两个独立的系统，闭式液压系统驱动散热器风扇，开式系统驱动启动马达。 图3 液压系统工作原理图
第 2 章压裂车机组 2．1 压裂机组概述 压裂、酸化施工作业是改造油气藏的重要手段之一，压裂施工是通过注入高压流体使井底地层形成具有足够大小的填砂裂缝，以增加油气的流动性，提高油气采收率的一种有效方法，对于低渗透油气井需要借助于压裂和酸化作业才能达到稳产 的目的。这些工艺都要通过压裂设备来完成，所以压裂设备的发展直接影 响着压裂、酸化工艺的发展。一套压裂设备包括多台压裂泵车、 1~2 台混砂车、一 台压裂仪表车、地面管汇和其他辅助设备。在施工过程中混砂车将压裂液、支撑剂和各种添加剂混合完成后，通过连接管汇提供给多台压裂泵车，压裂泵车将混合液进行增压，通过高压管汇汇集后注入井底，压裂仪表车对作业全过程进行监控并进行施工分析和记录。 2．2 常用压裂泵车 压裂车泵主要由运载底盘、车台柴油机、传动机构、泵体传动等四大件组成。压裂泵是压裂车的工作主机。现场施工对压裂车的技术性能要求很高，压裂车必须具有压力高、排量大、耐腐蚀、抗磨损性强等特点。 2．2．1 YL70-670 型压裂车（ 700 型） 1．整车概况 YL70-670 型压裂车的工作只要是通过车台发动机（ CAT C-18）、传动箱（艾利逊 S6610M）、卧式三缸单作用柱塞泵来实现的，整个过程的控制都可以在操作室内完成。压裂车装有自动保护装置。在进行压裂施工作业时，操作人员可将仪表台上的工作压力进行设定，当实际工作压力超过这一设定压力时， 超压保护装置可立刻使车台发动机回到怠速状态。 YL70-670 型压裂车还具有泵工作排量的实时显示功能，因此操作非常方便。 该设备工作压力高、排量大，可用于浅井、中深井、深井的小型压裂、酸化 作业，也可用于压井、洗井、冲砂等施工作业。其最大工作压力为 65MPa，最大理 论排量为 1.58m3/min 。 2．标准配置 YL70-670 型压裂车主要由车载底盘、车台发动机（CAT C-18）、传动箱（艾利逊 S6610M）、 3ZB70-670 型卧式三缸柱塞泵、计量罐（ 2m3）、气路系统、润滑系统、电路系统、管汇系统、操作室等组成。
操作规程编号：LX-FS-A74502 数控车床操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
数控车床操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1 数控车床操作规程 1.1工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c.接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2?/FONT>3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。
d.观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。 e.确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 1.2工作中 a.严禁超性能使用。 b.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 c.严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 d.对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允
CK6730数控车技术协议 甲方： 乙方：宝鸡忠诚机床集团组合机床厂 甲方购买乙方CK6730数控车床台，双方就技术问题达成以下协议： 一、机床主要特点： 1、机床采用机、电、气三位一体，按照人机工程学宜人化进行布局设计，全封闭防护、结构 紧凑，节约面积、操作简便、维修方便。 2、底座为整体式高刚性铸铁结构，排屑流畅，切削空间合理。 3、床身导轨采用山----平型铸铁结构，中频淬火，导轨宽度达355mm;机床刚性好；与其对应 的床鞍接触面为贴塑导轨，能明显地降低导轨滑动时的摩擦阻力，具有良好的动态特性。 4、床鞍及中滑板采用60°燕尾型铸铁导轨，并贴塑。 5、主轴采用P4级日本NSK高速角接触轴承，并经精密动平衡，轴承采用永久性进口润滑脂润 滑，确保主轴高速平稳旋转，并将热变形降至最低限度。 6、机床纵向和横向运动均采用交流伺服电机和丝杠直接连接，丝杠轴承采用日本NSK轴承， 保证了传动的高精度。 7、机床采用高性能自动间歇润滑系统，能及时地对床身导轨、X/Z向丝杠集中润滑，保证了 机床各导轨面及纵、横向丝杠始终处于良好的润滑状态。 8、机床采用排式刀架，刀具布置和调整较为方便。在刀架上装有自动拉料装置，通过数控系 统控制，可方便地实现联机协作自动化。刀架无故障，有利于提高机床的生产效率。 9、工件的夹紧采用台湾佳贺液压筒夹夹紧，夹持力大，夹紧可靠，效率高。 二、主要配置： 1、数控系统： FANUC 0i mate tc主轴伺服系统 2、主轴轴承：日本NSK P4级轴承 3、主轴电机： FANUC主轴伺服电机 4、滚珠丝杆：汉江滚珠丝杆 5、丝杆轴承：日本NSK丝杠专用轴承 6、主轴夹紧形式：台湾液压筒夹夹紧 7、刀架：排式刀架 8、液压系统：台湾液压站及回转油缸
2500型（YL140-1860）压裂泵车结构、操作与维护
目录 缩写说明 (Ⅵ) 第一章结构与组成 (1) 一、概述 (1) 二、工作原理 (3) 三、压裂泵车的编号及型号说明 (6) 四、2500型压裂泵车性能参数 (8) 1、总体尺寸及重量 (8) 2、整车工作性能参数 (9) 柱塞直径3－3/4″的性能参数 (9) 柱塞直径4″的性能参数 (11) 柱塞直径4-1/2″的性能参数 (13) 柱塞直径5″的性能参数 (15) 五、设备组成 (18) 1、装载底盘 (19) 2、动力系统 (23) 3、底盘取力装置 (29) 4、传动轴及刹车装置 (35) 5、冷却系统 (36) 6、压裂泵 (39) 7、泵的润滑 (42) 8、排出管汇 (44) 9、吸入管汇 (45) 10、加热装置 (46) 11、气压系统 (53) 12、控制和仪表系统 (54) 13、安全保护装置 (63)
第二章操作使用及维护保养 (66) 一、操作前的检查 (66) 1、载车底盘 (66) 2、动力链 (66) 3、5ZB-2800压裂泵 (66) 4、液力系统 (67) 5、气压系统 (67) 6、超压保护 (67) 7、其它 (67) 二、压裂施工前的准备及注意事项 (68) 三、设备的操作 (70) 1、压裂车的工作压力和工作档位 (70) 2、底盘发动机启动 (72) 3、液力系统启动 (72) 4、电控系统介绍及操作说明 (73) 5、泵车自动控制系统计算机操作说明 (76) 6、泵车自动控制系统的特点 (77) 7、按键功能说明 (78) 8、泵车自动控制系统软件界面说明 (82) 信息屏面 (84) 主运行屏面 (86) 单泵车运行屏面 (100) 单泵车校准屏面1 (103) 单泵车校准屏面2 (105) 附录I：DDC综合仪表操作说明 (107) DDC柴油机电控系统发动机故障代码表 (108) 四、停泵程序 (118)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 数控车床安全操作规程(通用版)
数控车床安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、进入车间时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。长发的要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。 2、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、阅读与实习无关的书刊、背诵外语单词、收听广播和MP3等。 3、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 4、操作前必须熟悉机床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 5、开动机床前，要检查车床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查周围有无障碍物，然后开慢车试转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，
CNC-6130A型数控车床 技术协议 甲方： 乙方： 甲方购买乙方的CNC- 6130A型数控车床，双方经友好协商达成以下协议： 一、机床简述 CNC- 6130A型数控车床系是采用半闭环控制的两坐标数控机床，能自动进行各种零件的外圆、内圆、端面、锥面及曲线为任意二次曲线柱面车削加工，并可用来钻孔、铰孔、镗孔等加工。整机按标准化、模块化设计。是一款高刚性、高精度、优良的精度保持性、生产效率高、操作宜人性好、造型美观、防三漏效果理想的全功能数控机床二、CNC- 6130A型数控车床主要参数及性能
1．设备制造完后，订货方派人员到供货方现场接受操作、维修及编程培训（培训人员2~3人，每人培训课时大于3个工作日，包括初级及高级编程培训）。 2．设备到货后，供货方在订货方现场对订货方人员进行调试、操作、维修、电控系统及编程培训（培训人员5~8人，每人培训课时大于5个工作日）。
六、验收标准 验收按产品合同及技术协议进行，依据产品所执行的技术标准，对机床的外观质量、功能、几何精度进行验收。 下列图纸在合同签定后2周内提供给订货方 1）设备三向立面图和平面图，包括如下内容： ●设备及主机轮廓尺寸； ●与主机的分开布置的电控设备（电柜防护等级IP65）、冷却液箱等装置的位置尺寸； ●电力、水、压缩空气、等工艺介质的接点（供排点）位置，接头管径、耗量及要求的技术参数； ●排屑口的位置及高度； ●设备的施工安装图和土建基础图； ●设备清单； 2）设备到货时提供以下资料： 文件内容包括调试说明、使用说明、操作说明、设备说明、维修资料等操作、安装、调试、保养和维修所需的全部资料，具体如下： 设备样本及图片； 设备制造、安装调试过程中的质量证明； 设备安装图； 信号动作流程图（按照需方提供的样本，以供机床维修参考）； 主要电气件清单及易损件清单（按照需方提供的样本，以供机床维修参考）； 八、全部文件采用中文，数量为两套，并提供光盘。制造、安装调试计划 1）预验收 甲方接到乙方预验收通知（传真）后，7天内到达乙方工厂所在地进行预验收；主要内容包括：精度检验（几何精度、定位精度）按照机床合格证进行；工作精度试件加工验收（试件毛坯和刀具由乙方提供）。 2）安装调试
汽车整车产品[包括乘用车、商用车、专用车、汽车底盘及成套散件(CKD和SKD)，见附件1]生产企业实行出口资质管理，对出口经营企业实行生产企业授权经营管理。预申报《预报汽车生产企业及其授权出口经营企业目录》。现将有关问题通知如下： 一、预报汽车出口生产企业，应具备以下资质条件： (一)通过发展改革委汽车生产准入考核并在《车辆生产企业及产品公告》中公告； (二)生产场所通过国家强制性产品认证（CCC认证）； (三)在出口市场已建立了必要的销售服务体系，具备与出口汽车保有量相适应的维修服务能力。 二、每家有资质的汽车生产企业可授权3家出口经营企业。 三、发展改革委《车辆生产企业及产品公告》内的企业应单独申报，生产同一品牌的多个企业也可以集团公司名义申报。 四、地方机电办于9月30日前将以下材料[（二）、（三）项须同时提交电子版]汇总报送至国家机电办（出口处）：（一）相关资质条件证明材料； （二）《预报汽车生产企业及其授权出口经营企业目录》申请表（生产企业）（见附件2） （三）《预报汽车生产企业及其授权出口经营企业目录》申请汇总表（地方机电办）（见附件3） 附件：1.拟实行出口许可证管理的汽车产品目录 2.《预报汽车生产企业及其授权出口经营企业目录》 申请表（生产企业） 3.《预报汽车生产企业及其授权出口经营企业目录》 申请汇总表（地方机电办）
附件1 拟实行出口许可证管理的汽车产品目录
附件2 《预报汽车生产企业及其授权出口经营企业目录》 申请表（生产企业）
注：1.国内市场销售车型分为基本型乘用车(轿车)、运动型多用途车、多用途车、其他乘用车、重型载货车及底盘(含半挂牵引车)、中型载货车及底盘、轻型货车及底盘、微型货车及底盘、大中型客车及底盘、轻型客车及底盘、专用车及底盘。 2.出口车型分为：专用车及底盘、乘用车、商用车及底盘。 3.出口额包括自营出口额和供货出口额，须分别列出。
数控钻床的安全操作规程 1.工作前认真检查电网电压、油泵、润滑、油量是否正常，检查压力、冷却、油管、刀具、 工装夹具是否完好，并作好机床的定期保养工作。 2.机床通电启动后，先进行机械回零操作，然后试运转5分钟，确认机械、刀具、夹具、工 件、数控参数等正确无误后，方能开始正常工作。 3.认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完 全无误，以免循环加工时造成事故、损坏刀具及相关部件。严格按操作流程进行试切对刀，调试完成后要做好程序保护工作。 4.自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己 的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。 5.主轴或刀塔刀库装刀操作一定要在机械运动停止状态下进行，并注意和协作人员间的配合， 以免出现事故。在手动换刀或自动换刀时，要注意刀塔、刀库、机械手臂转动及刀具等的安装位置，身体和头部要远离刀具回转部位，以免碰伤。对加工中心机床，还应注意检查刀库刀套号与刀具号间的对应关系，以防止刀库刀号混乱造成换刀干涉或加工撞刀事故。 6.工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将卡盘扳手及其它调整 工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。 7.机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及 时上报，并做好记录。 8.工作完毕后，应将机床导轨、工作台擦干净，并认真填写工作日志。
数控车床操作规程 工作前 9.查验“交接班记录”。 10.检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 11.接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2～3分 钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 12.观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。 13.确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 工作中 1.严禁超性能使用。 2.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 3.严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 4.对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单 程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。 5.在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。 6.在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应 尽量避免使用紧急停止按钮。 7.刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。 8.经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。 9.严禁任意开启电气柜、数控装置盖板。 工作后 1.必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。 2.进行日常维护保养。 3.填写“交接班记录”，做好交接班工作。
第2章压裂车机组 2．1 压裂机组概述 压裂、酸化施工作业是改造油气藏的重要手段之一，压裂施工是通过注入高压流体使井底地层形成具有足够大小的填砂裂缝，以增加油气的流动性，提高油气采收率的一种有效方法，对于低渗透油气井需要借助于压裂和酸化作业才能达到稳产的目的。这些工艺都要通过压裂设备来完成，所以压裂设备的发展直接影响着压裂、酸化工艺的发展。一套压裂设备包括多台压裂泵车、1~2台混砂车、一台压裂仪表车、地面管汇和其他辅助设备。在施工过程中混砂车将压裂液、支撑剂和各种添加剂混合完成后，通过连接管汇提供给多台压裂泵车，压裂泵车将混合液进行增压，通过高压管汇汇集后注入井底，压裂仪表车对作业全过程进行监控并进行施工分析和记录。 2．2 常用压裂泵车 压裂车泵主要由运载底盘、车台柴油机、传动机构、泵体传动等四大件组成。压裂泵是压裂车的工作主机。现场施工对压裂车的技术性能要求很高，压裂车必须具有压力高、排量大、耐腐蚀、抗磨损性强等特点。 2．2．1 YL70-670型压裂车（700型） 1．整车概况YL70-670型压裂车的工作只要是通过车台发动机（CAT C-18）、传动箱（艾利逊S6610M）、卧式三缸单作用柱塞泵来实现的，整个过程的控制都可以在操作室内完成。压裂车装有自动保护装置。在进行压裂施工作业时，操作人员可将仪表台上的工作压力进行设定，当实际工作压力超过这一设定压力时，超压保护装置可立刻使车台发动机回到怠速状态。YL70-670型压裂车还具有泵工作排量的实时显示功能，因此操作非常方便。 该设备工作压力高、排量大，可用于浅井、中深井、深井的小型压裂、酸化作业，也可用于压井、洗井、冲砂等施工作业。其最大工作压力为65MPa，最大理论排量为1.58m3/min。 2．标准配置YL70-670型压裂车主要由车载底盘、车台发动机（CAT C-18）、传动箱（艾利逊S6610M）、3ZB70-670型卧式三缸柱塞泵、计量罐（2m3）、气路系统、润滑系统、电路系统、管汇系统、操作室等组成。
数控车床操作规程 1.开机前要检查润滑油是否充裕、冷却是否充足，发现不足应及时补充。 2.检查机床导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂物等，必须清理、擦拭干净、上油。 3.打开数控车床电器柜上的电器总开关。 4.启动数控机床。 5.手动返回数控车床参考点。首先返回+X方向，然后返回+Z方向。 6.车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。 7.对刀操作时应选取合适的主轴转速、背吃刀量及进给速度。 8.在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门。运行过程中，一旦发生问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。 9.出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。 10.加工完毕后，应把刀架停放在远离工件的换刀位置。 11.实习学生在操作时，旁观的同学禁止按控制面板的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。 12.严禁任意修改、删除机床参数。 13.关机前，刀架应移动到距离主轴较远处，清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床，导轨面处加油保养，将进给速度修调置零。 14.关闭电器总开关。 2．1数控车床操作规程 2．1．1工作前 a．查验“交接班记录”。 b．检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c．接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2?/FONT>3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 d．观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。e．确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 2．1．2工作中 a．严禁超性能使用。 b．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 c．严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 d．对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。 e．在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。f．在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。 g．刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。 h．经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。
磨辊间设备 数控轧辊车床 技术协议 买方： 卖方： 2007.8.28
数控轧辊车床技术协议 买方： 卖方：02 1、机床总体概述 Φ1250X5000数控轧辊车床，应具有精度高、功率大、刚性高、制造精良、功能齐全、自动化程度高等特点。其主要部件和结构均经过优化设计，主要用于轧辊的修复车削加工，也可加工轴、盘、套、特形面及螺杆类工件。 Φ1250X5000数控车床要求选用进口数控系统及全数字交流伺服系统，车削主运动为自动无级变速，两个联动控制轴，X、Z轴均采用闭环控制，滚珠丝杠副采用进口名牌精密滚珠丝杠，使机床具有很好的定位精度和重复定位精度。刀架选用高性能立式四工位数控刀架。车削刀架装置与磨头装置应便于拆装，以便两个刀架更换使用而不影响机床精度。 总之，该机床整机性能应具有先进性，丝杆等关键件须选用进口原件，配套件应选用国内外优质品牌。具有刀具自动补偿、循环动作安全联锁等功能。在操作上具有自动和手动操作方式。 2、主要技术参数 床身上最大回转直径；Φ1250mm 滑板上最大回转直径：Φ1280mm 车、磨削中凸(中凹)量：≥3mm 最大工件长度： 5000mm 最小加工（车、磨）直径：≤1mm 两顶尖间允许最大工件重量： 8000kg 床身宽度： 970mm 主轴端部型号： A2-15 主轴前锥孔：公制140号 主轴内孔直径：φ130mm 主轴前轴承处轴颈：φ240mm 主轴转速范围：四档无级2.5～250r/min 制造厂提供卡盘直径：φ1400mm 主轴电机功率：伺服电机37/45kw 刀架型式及工位数：立式四工位 使用刀具尺寸： 40×40mm
X 轴行程： 740mm Z 轴行程： 5000mm X、Z轴快移速度: X：4000mm/min Z：6000mm/min X、Z 轴进给速度范围: X：1～4000mm/min Z：1～6000mm/min X、Z轴伺服电机扭矩 X：42Nm Z：42Nm X、Z轴滚珠丝杠（公称直径×导程）: X：φ50×10 Z：φ80×10 X、Z轴最小设定单位: 0.001 mm 尾座主轴直径: φ200 尾座主轴移动量 300 mm 尾座主轴内孔锥度莫氏6号 3、机床各部分的要求 3.1 机械部分 3.1.1 床身 床身采用优质灰口铸铁铸造，π形筋板、整体封砂结构，经多次去应力处理，具有优良的刚性和抗震性。采用45°倾斜后排屑方式，排屑方便。床身宽度为970mm，有效的减轻重切时的倾覆力矩和增加了抗变形能力。 Z向导轨采用中频淬火磨削工艺，具有较高的硬度和几何精度，导轨磨擦副粘贴美国技术耐磨塑性材料，确保机床导轨具有良好的耐磨性和精度保持性。 3.1.2 主轴箱 主轴箱为整体结构，主轴采用三点支承，前端为固定端，中、后端为游动端，前中为主要支承，后端为辅助支承，轴向定位设在前支承，使主轴的受热澎胀向后扩展，消除主轴热伸长对机床精度的影响。主轴轴承采用进口德国FAG生产的高精度精密主轴轴承，合理的跨距设计和轴承支承形式，保证主轴具有很高的刚度，优良的回转精度和低温升性能。主轴装配后保证径向和轴向跳动均不大于 0.008mm。主传动链设计合理，变速齿轮经过高频淬火磨削工艺，精度等级不低于 IT5级，确保主轴箱噪声低（<80dB），传动精度高。主轴箱采用强力油液润滑恒温冷却。主轴轴端采用迷宫密封机构，有效防止漏油及外物进入主轴箱。 3.1.3 车削主运动 主轴由德国Simens伺服电机通过V带经变速机构驱动，并具有编码器，可实现每转进给量的编程控制和恒速切削，自动四档无级调速。主传动系统具有传动精度高、功率扭矩特性优良、转速高、传动平稳、结构紧凑的特点。机床具有电器过载保护装置、机械过载保护装置和控制主轴转动的急停装置。