5S宣传口号大全B501 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西B502 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用B503 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生B504 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化B505 素养：养成良好习惯，提高整体素质B506 决心、用心、信心，5S活动有保证B507 5S效果很全面，持之永恒是关键B508 5S不只是全员参与，更需要全员实践B509 整理整顿做得好，工作效率步步高B510 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错B511 整理整顿天天做，清扫清洁时时行B512 整顿用心做彻底，处处整齐好管理B513 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净B514 分工合作来打扫，相信明天会更好B515 全员投入齐参加，自然远离脏乱差B516 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率B517 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范B518 现场差，则市场差；市场差，则发展滞B519 高品质的产品源于高标准的工作环境B520 藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用B521 推行5S活动，提升员工品质B522 5S始于素养，终于素养B523 5S做好了，才算做了B524 5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升B525 5S是改善企业体质的秘方B526 5S是一切改善活动的前提B527 5S是标准化的基础B528 5S是做好PDCA的第一步B529 5S是企业管理的基础B530 5S是最佳的推销员B531 5S是品质零缺陷的护航者B532 5S是节约能手B533 5S是交货期的保证B534 5S是高效率的前提B535 5S是安全的软件设备B536 5S是标准化的推动者B537 5S创造出快乐的工作岗位B538 定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法B539 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识B540 5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化B541 5S目标：明确、量化、达成、实际、时间B542 三定原则：定点、定容、定量B543 工作不能脱离实际，5S离不开现场B544 坚持可视化和激励化的5S推进B545 改善措施是基础，不懈努力是关键B546 目视管理是改善的第一步B547 目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法B548 红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善B549 看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用B550 识别管理：人员工种职务熟练设备产品等B551 标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行B552 标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准B553 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施B554 改善的种类：事后改善、事前改善B555 五现手法：现场、现物、现实、原理、原则B556 PDCA循环：计划、执行、检查、行动B557 布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性B558 降低库存：魔方130作战B559 建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行B560 纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施5S现场管理法出自MBA智库百科(/)什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
推行5S的作用1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：•革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）•遵守规定的习惯•自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯•文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理•将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:o .. 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；o .. 不必要的东西要尽快处理掉。
目的：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2制定「要」和「不要」的判别基准3将不要物品清除出工作场所4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5制订废弃物处理方法6每日自我检查常用的方法：7使用频率法8价值分析法9定点拍照法10红牌作战法11看板管理法等等5S现场管理法：整顿•对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
•明确数量，并进行有效地标识。
目的：•工作场所一目了然•整整齐齐的工作环境•消除找寻物品的时间•消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：12前一步骤整理的工作要落实13流程布置,确定放置场所14规定放置方法、明确数量15划线定位16场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所o .. 物品的放置场所原则上要100%设定o .. 物品的保管要定点、定容、定量o .. 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法o .. 易取o .. 不超出所规定的范围o .. 在放置方法上多下工夫标识方法o .. 放置场所和物品原则上一对一表示o .. 现物的表示和放置场所的表示o .. 某些表示方法全公司要统一o .. 在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量o .. 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)o .. 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）o .. 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）常用方法:17引线法18形迹法19标识法20固定容器法21红牌作战法22定置管理法23颜色管理法24看板管理法5S现场管理法：清洁o .. 将工作场所清扫干净。
o .. 保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：o .. 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮o .. 稳定品质o .. 减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：25建立清扫责任区(室内、外)26执行例行扫除，清理脏污27调查污染源,予以杜绝或隔离28建立清扫基准,作为规范5S现场管理法：规范将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：29落实前面3S工作30制订考评方法31制订奖惩制度，加强执行32高阶主管经常带头巡查，以表重视5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：•培养具有好习惯、遵守规则的员工•提高员工文明礼貌水准•营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：33制订服装、仪容、识别证标准34制订共同遵守的有关规则、规定35制订礼仪守则36教育训练（新进人员强化5S教育、实践37推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S现场管理法的推行步骤掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：成立推行组织38推行委员会及推行办公室成立39组织职掌确定40委员的主要工作41编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。