5
焊接
焊缝成形、缺陷分析、焊接质量控制等，密切度极高。 主要涉及管道焊口的点口、委托、检测、结果反馈、缺陷
6
无损检测
分析、隐患控制等，密切度极高。
主要涉及土方开挖、井室砌筑、垫层浇筑、管口预埋、回
7
土建
填土密实度检测等，密切度中等。
9
1、管道材料检验包括对管子、管件、阀门、螺栓、垫片、法 兰、补偿器、支撑件、焊材、爆破片等的入场检验、抽检、复 验。
1
2
1、压力管道：石油化工工程中输送设计压力等于或大于 0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、有毒、 有腐蚀性、设计温度等于或高于标准沸点的液体介质，且公称
直径大于25mm（1”）的管道。
2、管道组成件：用于连接或者装配成承载压力且密闭的管道 系统元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、 安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、 过滤器、管路中的节流装置和分离器等。
17
7、钨极气体保护焊时应搭设放风设施，在实际现场中，一般 不易测定风速，所以直接要求搭设防护措施即可。 8、管道焊口组对内壁应平齐，错边量不大于管子壁厚的10%且 不大于2mm。 9、焊接管道组对时应避免十字焊缝。 10、组对间隙过大时，应进行修整，不得添加塞填物。
11、定位焊应与正式焊采用相同的焊接工艺，也就是说，焊条、
钼合金钢100%，标准抗拉强度下限值≥540MPa的钢管100%，设 计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢5%；所以例如烯烃分离装 置A333 Gr6管道坡口进行5%PT检测，A335-P11管道坡口进行 100%PT检测。 3、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔应对开孔中心1.5倍 开孔直径范围内的焊缝进行100%无损检测（按壁厚RT或UT）。
3、不锈钢阀门试压用水氯离子含量应不超过25ppm。
4、可不单独试压（随系统试压）的阀门注意是公称压力小于 1MPa且公称通径≥600的阀门，两条件为共存。 5、安全阀整定需拥有一定气源容量的调整台，起跳压力及回 坐压力均可测定及调整，但回坐压力调整的条件较高，一般现
场无法调整，只能调整起跳压力。安全阀整定需填写相关记录。
5
8、设计压力：在正常操作过程中，在相应设计温度下，管道 所能承受的最高工作压力。 9、工作压力：管子、管件、阀门等组件在正常运行条件下承
受的压力。
10、压力试验：以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到 规定的压力，以检验管道强度和密封性的试验。 11、泄露性试验：以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、 显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄
D108×5表示，（公称）规格DN100×5，塑料管也用外径表示，
如De63，其他如钢筋混凝土管、铸铁管、镀锌钢管等采用DN 表示，是管子（或者管件）的规格名称。 7、椭圆度：在圆形钢管的横截面上存在着外径不等的现象， 即存在着不一定互相垂直的最大外径和最小外径，则最大外径
与最小外径之差即为椭圆度。
焊接接头的硬度检测区域包括焊缝和热影响区，热影响区的测 定区域应紧邻熔合线。
10、常用表格为无损检测报告、结果通知单、射线检测比例确
认表、射线结果确认表等。
21
1、管道试压是管道工程最后一个共检点，也是最后一道把关， 因此至关重要。管道试压的系统简称为试压包，一个大型的试 压包中可能包含上百条管线，试压包检查步骤分为：试压资料 检查、试压条件确认、试压过程检查、试压结果确认。 2、试压包资料一般包括：报验申请表（A4）、试压条件确认 表、单线图、试压包流程图、无损检测报告、热处理报告、静 电接地测试记录、流量孔板安装记录、支架安装记录、尾项清 单、盲板拆装记录、水质报告等等，试压包资料审查非常重要， 认真审核。 3、试压条件确认和资料审查同样重要，区别在于主要侧重于 现场实体检查，核对设计文件对实际安装的管道各项进行认真 检查，检查结果需整改的按照A、B、C三个等级列入尾项清单。 4、压力试验分为液体试验和气体试验，液体试验的压力一般 为设计压力的1.5倍，气体试验的压力一般为设计压力的1.15 22
进出口管道轴向、高程、走向等，密切度较高。 主要涉及无应力配管，油路、水路循环，气相动力配管等， 密切度较高。 主要涉及管道静电接地等，密切度较低。 主要涉及仪表导压管、仪表风动力配管、仪表流量计安装、
1
2
动设备
3
4
电气
仪表
流量孔板安装、仪表测温元件安装等，密切度高。 主要涉及管道焊口的焊接过程控制、焊接工艺、热处理、
11、不锈钢、合金钢管线静电接地板应与管材相同材质。
12、管道支架与管道焊接，不得有咬边现象。 13、有静电接地要求的管道，当每对法兰或螺纹接头间电阻值
大于0.03Ω时，应有导线跨接。
16
1、焊接前施工单位必须上报焊接工艺评定，合格后方可施焊。 2、铬钼合金钢管道焊缝应进行光谱抽检，每管道编号至少抽 检2道焊缝，有些业主规定合金钢管道焊缝100%光谱抽检。
3、防腐分底漆、中间漆和面漆，且应使用涂层测厚仪进行厚
度检测，防腐前应做好标识移植，是平行检验点。
13
1、施工单位按照单线图进行管道预制安装，我们平时巡检中 对材料、配件等等是否存在错误，应根据单管图进行检查。 2、管道切割方法有机械、火焰、等离子切割等，切割后需进
行打磨至露出金属光泽，非机械加工的坡口应进行PT检测，铬
15、伴热：为防止管内流体因温度下降而凝结成或产生凝液或
粘度升高等在管外或管内采用的间接加热方法。
7
16、单线图：单管图也称为管道轴测图、管道单管图、管道空 视图，有时候管段图也是指的这个，即管线的三维立体走向的 平面示意标注图，一般需要标注管路的走向、长度、直径、材 质、壁厚、防腐等级等（具体需要标识内容依据实际要求而 定），一般是根据整体的安装图上面的尺寸和标高画出来的， 有相关软件可以直接从三维模型自动输出所需单管图。作为交
20
5、无损检测检验批一般控制在2周内，扩探在检验批内执行。 6、焊口检测不合格的应及时返修和扩探，一次不合格扩检2道， 扩探口中有不合格的该焊工在该批所焊的焊口全部检测。 7、新规范中取消了碳钢管道的PT检测。 8、同一焊接接头返修次数，碳钢管道不宜超过3次，其他金属 管道不得超过2次。
9、要求消除应力热处理的焊接接头，热处理后应检测硬度值。
2、检验常用方法：核查质量证明文件、目视检查、测量检查、
检验试验。 3、常用器具：钢卷尺、游标卡尺、超声波测厚仪、涂层测厚 仪等、硬度检测仪、半/全定量光谱分析仪等。 4、检查内容：直径、壁厚、椭圆度、外观。
5、根据业主及规范要求，还应对硬度、焊缝质量、母材缺陷、
低温冲击、合金含量等进行检验。
10
6、监理工程师应在施工单位入库检验完成并合格后，对管道 组成件进行抽检，并填写平行检验记录。 7、管道材料报验资料中应加附件有：A9报审表、材料入库检 验清单、质量证明文件、第三方抽样检测报告（油漆等）、硬 度检测报告（如金属环垫等）、无损检测报告（焊接管道组成 件）、光谱检测报告（含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、铬钼
焊丝、焊接方法、预热、热处理等等都应相同。 12、每道焊缝应一次连续焊接完，被迫中断再焊接应防止裂纹
并清理焊道。
13、承插焊应符合三要素：纵向间隙1-3mm、径向间隙1-2mm、 至少焊接2遍。
18
1、消氢及稳定化热处理同焊前预热一样，根据母材合金元素 的含量及名义壁厚进行分类，新规范对热处理的壁厚进行了调 整，名义壁厚按照设计给出的壁厚计算即可。 2、易产生延迟裂纹的管材焊后不能及时热处理的焊口应立即 均匀加热至200℃～350℃并保温缓冷，保温时间不得小于30分 钟，即后热处理。
12
1、非不锈钢钢制管道到货防腐情况一般分为两种：一种是裸 管，即未进行防腐的钢管，表面存在不同程度的锈蚀，需要进 行除锈；另一种是防腐管，即在出厂前就进行了防腐，油漆一
般为环氧富锌漆、环氧煤沥青漆、清漆、镀锌等，一般情况下
到场后需要将出场底漆除掉重新进行防腐，但镀锌的不用。 2、除锈等级常用的为两种：Sa2.5级和St3级，Sa为喷射或抛 丸除锈等级，St为手工除锈等级。效果参见GB8923-88相关要 求，且应进行粗糙度检测，工具使用粗糙度检测仪。
3、公称直径大于300mm的管道热处理中热电偶应增加至2个且
均匀分布于焊缝。 4、热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3 倍，
且不少于50mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管
道端口应封闭，宜采用电加热法。
19
1、无损检测的方法有很多，包括RT、PT、UT、MT、ET、HT等 等，其中RT-射线检测（包括X射线和γ 射线）、PT-渗透检测、 UT-超声波检测、MT-磁粉检测、ET-涡流检测、HT-硬度检测； ET-涡流检测在制造厂钢管出场前常用，现场最常接触的是RT。 2、设计规定RT的改用UT，应征得设计和建设单位同意。 3、铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa 钢等 易产生延迟裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成24h后进 行无损检测；有再热裂纹倾向材料应在热处理后进行表面无损 检测。 4、管道焊口检测比例一般由设计给出或设计给出管道级别按 规范要求执行，比例一般为100%、20%、10%、5%，公称直径小 于500mm的焊口按数量计算，大于500mm的按焊口长度计算，大 于500mm的一般为焊接管，检测丁字焊口部位。
3、焊缝外观检查缺陷包括：表面线性缺陷、表面气孔、外露
夹渣和咬边，检查工具使用直尺和焊缝检测尺。 4、不锈钢管道焊接时应采取防飞溅污染措施，一般要求在焊 缝两侧100mm范围内涂刷白垩粉。 5、含镍低温钢、铬钼合金钢、不锈钢表面不得有电弧擦伤。
6、焊前预热的管道宜采用电加热法，且中断焊接பைடு நூலகம்再焊应重
新预热。
栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、 滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U 形夹和夹板等。 5、管件：与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包 括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、