中国食品与包装工程装备手册 > 第1篇 食品工程装备 > 第14章 食用植物蛋白加工装备 > 第10节 大豆分离蛋白加工装备 > 2 加工工艺 (图1-14-39和图1-14-40)
2 加工工艺 (图1-14-39和图1-14-40)
图1-14-40 稀碱液浸取膜分离大豆蛋白加工工艺流程图
2.1 原料
用于低变性脱脂豆粕的原料大豆在浸油前应经清杂并脱壳处理。

高温粕由于蛋白变性严重，可溶性差，因而产品得率低，故一般不采用。

2.2 粉碎
原料粕在萃取时的粒度大小，影响大豆蛋白的溶出，也即影响产品的得率和产量。

在其他条件相同的前题下，颗粒大其溶
出所需的时间延长，甚至不能溶出而随渣被排掉; 如颗粒过小则会造成过滤困难。

故一般要求将豆粕粉碎成100目左右的颗粒。

使用锤片粉碎机等。

2.3 浸取
将原料粉加入萃取罐，稀碱液可预先注入罐内，也可采用边加料边加液的方式，但要求稀碱液的pH应预先调均匀，以避免因局部的pH过高而影响产品的品质及得率。

一般控制料液比为1： (10～12)，加液量多时有利于大豆蛋白的溶出，可提高得率，但废液量增加。

pH一般取在8.5～9.5，温度在40～55℃，并不断地进行搅拌，要求能使原料颗粒处在悬浮状态即可。

一般控制搅拌器桨叶端头的线速度在2m/s左右。

由于萃取时间与萃取液的pH、温度、料液比及原料的粒度等因素有关，一般在15～120min不等。

为了提高得率，一般采用第一次粗分离后的粕渣再进行一次浸取后将粕渣弃去。

2.4 分离
对于采用的两种工艺方法都需进行分离，其目的是为了除去较大的纤维颗粒和固体微粒。

一般采用振动筛或锥篮式离心机分离去除较大的纤维颗粒 (即豆渣)，然后再经碟片分离机进一步去掉浆液中的固体微粒。

从图1-14-40可以看出，经分离后得到的豆乳，就可以进入膜分离设备进行处理。

通过超滤和反渗透两套装置处理后得到的蛋白浓缩液和低分子蛋白及可溶性糖类的浓缩液，即可送入下道干燥工序。

由于其废水也可作循环使用，因而既节约了能源又避免了污染环境。

2.5 沉淀
沉淀处理的目的是通过往豆乳中加入酸类 (如盐酸、硫酸等)，调整pH至大豆蛋白质的等电点(在此pH条件下大豆蛋白质的溶解度最低，此时溶液的pH约4.1～4.6) 时，生成蛋白质盐酸沉淀析出。

而低分子蛋白质及可溶性糖类仍处于溶解状态。

采用带搅拌器的沉淀罐。

2.6 分离
分离的目的是为了将沉淀处理后的料液中的蛋白凝乳与乳清液分开，以便进入下道洗涤工序。

使用碟片分离机。

2.7 水洗
水洗和分离的目的是为了进一步提纯大豆蛋白。

通过加水洗涤和分离可使可溶性糖类得到进一步的去除，一般需进行2～3次洗涤。

采用带搅拌器的水洗罐和碟片分离机。

除得到的乳清液可循环使用外，洗涤废水一般均弃去不用。

2.8 中和、调整浓度、灭菌
如要求得到的大豆分离蛋白是钠朊盐形式时，在干燥前均需加碱中和，调整pH至7左右。

如在干燥前不经加碱中和、回调，则所得产品为等电点分离蛋白粉。

当料液浓度为 8%～12%时，干燥后得到的颗粒溶解性好。

加温至65℃进行灭菌。

2.9 喷雾干燥、冷却
将经灭菌后的料液，用泵送入离心喷雾干燥机进行干燥成粉末状的大豆分离蛋白。

为了避免长时间受热而引起蛋白质变性，应采用连续出粉，并迅速降温至40℃以下。

冷却后再包装入库。

操作条件基本同大豆浓缩蛋白。

制品含水率为3%。

使用设备有离心喷雾干燥机、振动流化床冷却机
等。

1427 字
知识来源：许占林 主编.中国食品与包装工程装备手册.北京：中国轻工业出版社.2000.第387-388-389页.。