一．目的规范厂房、设施、设备、系统、仪器、操作规程、分析方法、清洁方法和产品等验证的管理，确保验证有效实施并符合GMP要求，保证验证工作的系统化与规范化，从而使药品质量能达到预期的结果。

二．适用范围适用于厂房、设施、设备、仪器确认及工艺、清洁方法、分析方法、操作规程验证等。

三．责任者总经理助理（分管质量）：负责公司的验证管理工作，审核批准公司验证主计划。

质管部部长：负责公司日常验证管理，审核、批准验证方案和验证报告，签发验证合格证书。

与验证相关的部门：准确提供制定公司验证主计划所需的各项材料，按本规程要求和已经批准的验证主计划，制定验证方案，按照批准的验证方案组织实施验证，编写验证报告。

生产子公司生产总助：负责审核工艺、清洁及厂房设备设施等系统验证/确认方案和报告。

生产子公司制造部生产运营主管：负责审核车间工艺、清洁验证文件，并对工艺验证报告最终结论进行评价和建议。

生产子公司设备工程部负责人：负责审核厂房设备设施等系统验证/确认方案和报告，并对厂房设备设施确认报告最终结论进行评价和建议。

生产车间主任：负责审核车间工艺、清洁验证，设备确认文件；组织完成清洁验证有关的部分工作，如设备详细内表面积计算、设备取样示意图、清洁验证取样工器具的准备及处理、送样等；跟踪车间各项验证实施情况，确保验证按照计划及时有效开展。

物料仓库主任：负责审核物料仓库设备、仪器的确认文件。

车间工艺员：负责制定工艺验证文件；根据车间年度验证计划及补充的各项验证计划跟踪各项验证的实施情况，若计划有变或不能按计划执行应及时填写《验证变更审批表》并流转审批，确保车间各项验证工作及时有效开展。

设备班长/设备管理员：负责制定车间/QC设备确认文件，参与制定车间清洁验证文件。

QA巡检员：负责审核工艺验证及设备确认文件，制定清洁验证文件，负责清洁验证过程的取样，并按照要求监督验证工作的开展。

QA验证管理员：负责公司年度验证主计划的制定、验证或确认方案及报告的审核，负责清洁验证结果的评价，负责验证工作的动态管理。

QA主管：负责公司年度验证主计划的审核，审核验证方案和验证报告，以及监督验证工作的管理。

QC主管：负责组织人员制定方法学验证、仪器确认文件，审核与QC相关的验证文件。

质管部副部长（分管QC）：负责QC日常验证管理，审核、批准QC相关验证方案和验证报告，签发验证合格证书。

四．相关定义1.验证：证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。

2.确认：证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。

3.前验证：指一项工艺、一个操作规程、一个系统、一种分析方法、一个设备或一种物料在正式投入使用前进行的，按照设定的验证方案进行的验证。

4.同步验证：指生产中某项工艺、设备运行或操作规程执行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据来确立文件的依据，以证明某项工艺、设备或操作规程达到预定要求的活动。

5.回顾性验证：指以历史数据的统计分析为基础的旨在证实正式生产工艺条件适用性的验证。

6.再验证/确认：指一项工艺、一个过程、一个系统、一个设备或一种材料经过验证/确认并在使用一个阶段以后进行的，旨在证实已验证状态没有发生飘移而进行的验证。

7.设计确认（预确认）/ DQ：证明厂房、设施、设备的设计符合预定用途和GMP规范要求。

8.安装确认/ IQ：证明厂房、设施、设备的建造和安装符合设计标准。

9.运行确认/ OQ：证明厂房、设施、设备的运行符合设计标准。

10.性能确认/ PQ：证明厂房、设施、设备在正常操作方法和工艺条件下能够持续符合标准。

11.预验证：指对新品研发阶段确定的工艺参数或正常生产时工艺变更后的参数进行初步确定而开展的验证。

12.工艺验证：证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。

13.在线清洗/ CIP：指系统或较大型设备在原安装位置不作拆卸及移动条件下的清洁工作。

14.在线灭菌/ SIP：指系统或设备在原安装位置不作拆卸及移动条件下的蒸汽灭菌。

15.挑战性试验：旨在确定某一个工艺过程或一个系统的某一组件，如一个设备、一个设施在设定的苛刻条件下能否确保达到预定的质量要求的试验。

五．工作程序1.验证方法的分类及验证范围1.1.前验证－前验证通常用于一项工艺、一个操作规程、一个系统、一种分析方法、一个设备或一种物料在正式投入使用前，因缺乏历史资料而开展的连续三批验证，通过验证确立文件的各项依据。

－当首次验证没有充分把握或发生重大变更而需开展的前验证，因无法评估变更对验证结果的影响，则可进行一个批号的试生产，即预验证。

预验证必须有经过批准的待验证文件，包括工艺规程（供验证或确认用）、操作规程（供验证或确认用）、批生产记录（供验证或确认用）和预验证方案后方可执行。

根据预验证的结果，确定前验证所需的工艺规程、批生产记录；若仍不能评估变更影响或有把握开展正式前验证，可继续开展预验证。

－前验证过程中应加大抽样频次或抽样量进行监控，进一步确定工艺、设备运行参数及其他相关操作规程、分析方法、物料的可行性。

－前验证至少需要连续进行3个产品批次，验证方案和报告完成并批准是工艺、设备、系统、操作规程、分析方法、物料等正式投入使用的前提，前验证批次产品应进行加速和长期稳定性试验。

－前验证的范围和程度应经过风险评估。

1.2.同步验证－适用于经过验证且经年度评估运行稳定的工艺、设备或操作规程，为考察其在规定的周期内是否仍能满足生产要求而开展的验证，一般与定期再验证合并实施。

1.3.回顾性验证－可用于厂房、水系统、空调净化系统的再确认；对于工艺再验证，不可采用回顾性验证的形式开展。

1.4.再验证/确认1.4.1.分类再验证/确认包括改变性再验证/确认和定期再验证/确认两种。

1.4.1.1.定期再验证－定期再验证/确认指对产品的安全性起决定性的作用的设备设施、工艺、操作规程等在没有发生任何变更的情况下进行的定期验证、确认工作。

－定期再验证/确认的时间从上次验证合格证书批准之日起算，再验证/确认应在验证合格证书有效期到之前1～3个月启动，再验证/确认具体提前时间由车间根据生产安排进行评估并制定《验证计划表》，但应确保再验证/确认工作在上次验证合格证有效期到之前完成。

若因客观原因如无生产计划不能按时完成再验证/确认工作，应在再验证/确认有效期到之前15天内根据上一年度趋势分析或年度回顾数据进行评估，并执行《验证变更申请表》延期，报告归档时，应附《验证变更申请表》复印件一份。

1.4.1.2.改变性再验证－改变性再验证适用于影响产品质量的主要因素，如工艺、质量控制方法、主要原辅料等发生改变；关键设备大修或更换、批量的变更、生产作业有关规程发生变更等；由自检或工艺数据分析所发现的改变，也应重新验证。

－对于头孢粉针制剂，在已验证的无菌分装时间内因特殊原因改变分装批量时，可不进行改变性工艺验证；固体制剂、冻干粉针剂及APIs为非水溶性或为水溶性但在水中溶解度为“略溶”及“略溶”以下的大小容量注射剂、口服液体制剂，改变批量超过原批量10%时均需进行验证；APIs为水溶性且在水中溶解度为“溶解”及“溶解”以上的大小容量注射剂、口服液体制剂，若最大批量及最小批量均经过验证，生产中间批量产品时不需进行改变性验证；采取干粉压片工艺的固体制剂产品在最大批量和最小批量经过验证后，中间批量产品生产时不需进行验证。

－对于工艺稳定且无重大变更的大小容量注射剂、口服液体制剂，批量改变时需开展1-3批连续验证，可在验证方案中经过风险评估决定具体开展批次。

1.4.1.3.除1.4.1.2.中对部分再验证批次的规定外，其他再验证至少应连续进行3个产品批次。

1.5.验证范围及方法验证范围应包括所有与产品质量相关的各项验证，具体如下1.5.1.非最终灭菌的无菌制剂主要验证包括：－工艺验证－清洁验证－厂房、设备设施确认－压塞轧盖系统密封效果验证（滴眼剂不需开展）－无菌分装过程验证－洁净服清洗灭菌效果及存放周期验证－无菌更衣操作验证－消毒剂消毒效果验证－除菌过滤系统验证1.5.2.最终灭菌的无菌制剂主要验证包括：－工艺验证－清洁验证－厂房、设备设施确认－压塞轧盖系统密封效果验证（小容量注射剂不需开展）－洁净服清洗灭菌效果及存放周期验证－消毒剂消毒效果验证－除菌过滤系统验证1.5.3.口服液体制剂主要验证包括：－工艺验证－清洁验证－中间产品/待包装产品储存条件验证－厂房、设备设施确认－洁净服清洗效果及存放周期验证－消毒剂消毒效果验证1.5.4.固体制剂、软膏、乳膏、中药提取主要验证包括：－工艺验证－清洁验证－厂房、设备设施确认－洁净服清洗效果及存放周期验证－中间产品/待包装产品储存条件验证－消毒剂消毒效果验证1.5.5.化验室主要验证包括：－物料、产品的微生物、无菌、细菌内毒素分析方法学验证；－清洁验证残留物的取样方法学验证及分析方法学验证；－检验方法的验证及确认；－各类对照品溶液的储存期验证；－厂房、仪器设备确认。

以上验证首次以前验证的方式开展，定期再验证以同步验证的方式开展，若工艺、操作规程、设备设施、消毒剂、洁净服材质等发生变化的，仍以前验证的方式开展相关验证工作；工艺规程、操作规程中规定的程序、条件、周期等需要依据的，可以通过验证的方式获取；各种剂型的消毒剂消毒效果验证可由制造部组织统一进行。

2.再验证/确认周期2.1.定期再验证/确认2.1.1.非无菌产品周期如下：－生产工艺再验证每三年一次；－设备再确认每两年一次。

2.1.2.最终灭菌的无菌产品周期如下：－生产工艺再验证每两年一次；－灭菌设备（含隧道烘箱）再确认每年一次（包含口服液体制剂灭菌设备）；－其它设备再确认每两年一次。

2.1.3.非最终灭菌的无菌产品周期如下：－生产工艺再验证每两年一次；－TSB无菌分装试验每班次每半年一次，每次至少一批；－灭菌设备(含隧道烘箱)再确认每年一次；－其它设备再确认每两年一次。

2.1.4.对于洁净工作台和净化层流车再确认周期为每两年一次;2.1.5.厂房设施、公用系统类确认周期如下：－厂房再确认为每两年一次；－空气净化系统初次再确认为一年一次，之后再确认为每两年一次;－工艺用水系统首次确认后，根据趋势分析及年度回顾数据评估是否需要进行再确认，若存在不良发展趋势，需及时开展再确认工作，若无不良趋势，可不开展再确认；－臭氧消毒系统再确认每两年一次，臭氧浓度检测每季度一次；－压缩空气系统再确认每两年一次。

2.1.6.检验仪器再确认周期每两年一次。

2.1.7.清洁验证按照《清洁方法的监测规程》对已验证合格的清洁方法每两年监测一次，以评估清洁方法的有效性和适用性。

2.1.8.若某一系统、工艺因发生重大变更而开展了改变性再验证的，则该系统、工艺的定期再验证周期从改变性再验证合格证书批准日期起算，具体验证周期参照2.1.执行；若改变性验证只是验证系统、工艺中的一部分，则定期再验证周期仍从原系统、工艺验证合格证书批准日期起计算。