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培训提纲：
一、5S实务
我们的现状
5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动
二、现场目视化管理
什么是目视化管理
企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍
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一、什么是目视化管理
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目视化与目视化管理 ❖目视化 Vs. 目视化管理
这图真漂亮！
是的！
有这么多问题， 怎么办？
Seiri
Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
整理 整顿 清扫 清洁 修养
区分有用物和无用物，并将现场不需要的东西整理出来 将需要的东西放到合适的位置，并做好标识 扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净 制定5S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面 员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求
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目视化管理的作用：
1、使标准目视化 2、显示异常情况 3、显示实际与目标之间的差距 4、指导与解释 5、信息交流
终极目标：实现现场管理无声化！
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目视化管理四要素
目的
• 判断标准一目了然，所采取的措施的准确性有保证 • 防止人为失误 • 事先预防各类隐患和浪费
集中场所（工具室、仓库）
普通 常用
1~2个月使用1次或以上
▪1周使用数次 ▪1日使用数次 ▪每小时都使用
置于车间内
▪工作区内 ▪随手可得
各摆放区
▪如机台流水线旁 ▪个人工具箱
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整顿实战：
一物一位和位置标记: 未定置
已定置
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定点摄影法 ❖在整顿活动中使用同一相机，对于改善前后
的工作场所或设备状态在同一位置向同一方 向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化
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生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
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整理
设备
➢ 所有设备都是操作所需的吗？ ➢ 设备是否都是可用状态？ ➢ 工地上的所有桌椅都是必需的吗？ ➢ 所有设备是否都处于最精益的位置？
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“红单作战”
红色标签不 能随意撕掉
喔！
多余的、无用 的，坚决5S
掉！！
这料架灰尘厚厚 的，也无法使用！
物品处理评审单
物品问题描述
评审结果
填单人： 月 日
清洁
清洁：
清洁==维持工作场所管理
好环境能 潜移默化！
它是“5S”活动中重要的一环，它能 保持通过整理、整顿、
清扫所创造的优良环境。
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清洁-形成标准
工位6S与目视管理标准
车间 工位名称
后减车间 配状
课 工位编号
HJ1-A08R2
工位物品、工具定置图
6S与目视管理责任区范围
工作台、配装机、工具、缓冲工作台、流水线段、工位栏板、地面
责任人日常6S标准
项目
6S要求
责任人
工位栏板 工位栏板表面无污垢、杂物、蜘蛛网
工位栏板内容必须保持最新版本
工位栏板、塑料袋以及资料不得有损坏
接头存放台 接头盛具按定置要求整齐摆放
工具 扭力扳手、加力棒等工具下班后必须回收
配装机 设备表面无污垢、无杂物
运动件(启动扳手、气缸柱）须加润滑油
缓冲工作台 缓冲零件必须摆放整齐，散件必须归类摆放
如需支持 活动负责人联系支持部门负 责人讨论改进方案。
活动负责人按时间节点评价。
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清扫
清扫的三个原则
➢ 清扫应天天进行 ➢ 由本区域的员工进行 ➢ 尘埃和油脂等就是证据
清扫要与设备的维护保养相结合 清扫也是保养！ 清扫发现的问题是改善的种子！
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清扫的考查项目：
·1.地面上是否有垃圾？ ·2.生产线是否有灰尘及垃圾？ ·3.料盒内是否有垃圾？ ·4.生产设备上是否有不使用的工装？ ·5.生产线是否放置有私人物品？ ·6.清扫工具是否定位 ？
不要 活动负责人组织该区域负责人、相关人员对贴有 红色标签的物品进行评审
要 按《必要品的使用频率和处理场所建议表》处理
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确定负责人和处理期限 实施改进
活动负责人按时间节点评价
红单作战实施要点
➢ 以冷眼观看事物 ➢ 不要贴在人身上 ➢ 贴的时候，要像魔鬼一样严厉 ➢ 有犹豫的时候，请贴上红牌
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红单作战改进前
擦试 擦试 扫/装
责任人签名
班组长签名
课长签名
车间主任签名 42
注：本表是工位6S与目视管理检查表的依据 班组长每天检查一个工位 课长每周检查两个工位
5S
清洁
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清洁的考查项目：
·1.工作台及生产设备是否清洁？ ·2.灯具是否清洁？ ·3.生产线上是否清洁？ ·4.指导书及架子是否清洁？ ·5.工装是否清洁？ ·6.物料箱是否清洁 ？
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定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
图片
After 改善后 图片
现状 描述 成本
托盘区域内无定置标识，摆放混乱，堆码不一， 改善描述 整洁、清洁不到位
你良找品得？到我吗
你不找良得？到我吗
6
我们的生产现场：
你良我水找品们线得吗的下到？流面我吗
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现状分析
1、工作台面东西凌乱，无定置 2、机器设备及工具摆放随意 3、电线像蛛网 4、物料(有用\无用) 随手放，且无区分 5、灰尘厚 6、岗位在制箱多/乱 7、物流通道不畅 8、流水线上下凌乱
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5S管理的目的
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修养
把简单的事情千万遍都做好，将容易的 事情非常认真的去做好！
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在生产现场如何开展5S活动？
工具
物料
可疑物料
设备
5S关注点
临时物品
墙壁
地面通道
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班组园地
在生产现场如何开展5S活动？
★运用好各个S中的工具 ★制定具体标准 ★共同遵守标准 ★定期检查 ★5S管理与目视化管理有机结合 ★5S是一项长期活动，必须潜移默化来运作 ★5S活动和任何一个管理制度一样，不能依葫芦画瓢，
无 33
对托盘区域进行定置，并对限高、拉动流程和码放 要求进行 目视化。
整顿的考查项目：
·1.半成品、成品是否放置定位？ ·2.物料、料箱是否放置在规定区域及摆放整齐？ ·3.物品是否压到区域线？ ·4.半成品是否依规定放置和方向摆放？ ·5.材料盒、工装是否依规定位置和方向摆放？ ·6.材料盒是否有标识材料名称、料号？ ·7.生产线推车定置及编号？ ·8.工具及工具箱是否定置？ ·9.清洁用具及茶具等是否定置？
整顿 整顿==“一物一位，物归其位”
➢将需要的物品存放在指定位置，摆放
整齐并加以标识。
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整顿的步骤 1. 按使用频率整顿 2. 确定位置 3. 作位置标记
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按使用频率整顿 ❖频率
使用
使用频率 处理方法 建议场所
不用 全年一次也未用
❖废弃 ❖特别处理
待处理区
少用 平均2个月~1年用1次
分类管理
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整理
工具
➢ 工作所用的工具合适吗？ ➢ 有不再可用的工具吗？ ➢ 所用工具中有缺陷或磨损吗？ ➢ 所用的工具过多吗？ ➢ 是否有不精确的工具或测量仪？
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整理
库存/仓储（物料）
➢ 现有材料与工艺有关吗？ ➢ 库存或在加工的部件是否过多？ ➢ 场地中容器及在制是否过多？ ➢ 材料是否遮住了设备、工具或工作场所？ ➢ 材料有缺陷吗？ ➢ 不良及报废是否有处理？
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5S管理成果展示：工具箱
整顿前
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整顿后
5S管理成果展示：生 5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生
产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。
➢ 5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。
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5S的来源
5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”
·1.通道是否畅通？ ·2.工作区域是否有多余物品？ ·3.地面是否有掉落材料？ ·4.工作区域是否有非规定使用之表格？ ·5.料箱是否符合规定高度堆叠？ ·6.材料/产品是否接触地面？ ·7.空料箱内回收物品是否整齐？ ·8.生产线料箱内有无超出料箱之材料？ ·9.电气箱附近是否堆置有物品？ ·10.生产线是否有非即将生产之材料？
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清扫
清扫就是检查
➢ 清扫工作场所内的赃污，并防止脏污的发
生，保持工作场所干净亮丽。
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清扫
5S管理之“清扫”工作是最需要智慧和韧性，是5S中非常重 要的环节之一，通过发挥员工的智慧可以调查污染源根本原因并 彻底消除。
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清扫的步骤 ➢建立清扫责任区（室内、室外） ➢根据例行扫除、清除脏污 ➢调查污染源，予以杜绝或隔离 ➢建立清扫基准，作为作业规范
5S与现场目视化管理
培训提纲：
一、5S实务
我们的现状
5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动
二、现场目视化管理
什么是目视化管理
企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍
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样本工厂：
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样本工厂：
我们的生产现场：