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资源再生 2009/08
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废橡胶的处理是当今社会面临的严重问题之一。

为了满足不断提高的材料性能要求，橡胶逐渐朝着高强度、耐磨、稳定和耐老化的方向发展，但是废弃后的橡胶长时期不能自然降解，造成了比塑料污染(白色污染)更难处理的黑色污染，浪费了宝贵的橡胶资源。

全世界每年有数百万吨废橡胶产生，如何对其进行有效处理已成为全社会普遍关注的问题。

为此，除将堆积如山的废弃橡胶制品当燃料焚烧外，自1910年开始，各国科学家纷纷研究更为有效的废橡胶再生处理技术。

废旧硫化橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，从弹性状态变成具有塑性和黏性的、能够再硫化的橡胶，被称为再生橡胶。

资源缺乏 严重依赖进口
中国是一个生胶资源相对紧缺的国家，所需橡胶70％以上从国外进口。

随着汽车工业的高速发展，我国从2001年开始超过美国成为世界第一橡胶消耗大国，消费量占全球总消费量的1/4。

2008年，我国橡胶消耗总量约550万吨，同年产生的废旧橡胶量达350万吨。

有专家预言，再过10～20年，我国汽车保有量达到7 000万～1亿辆时，全世界的天然橡胶都给中国也不够用。

因此，如何降低资源性橡胶消耗量，充分利用再生橡胶已经成为当务之急。

目前，我国是世界上最大的再生橡胶生产国，再生橡胶产量约占世界
国内再生橡胶综合利用现状
85%，企业数量达1 000余家，主要集中在河北、山西、江苏、浙江、山东、河南、四川等地。

近年来，随着中国橡胶工业的快速发展，废橡胶综合利用行业也迅速壮大。

中国橡胶工业协会会长范仁德介绍说，利用废旧橡胶生产出的再生橡胶是重要的橡胶工业原料。

3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶。

2007年，我国共生产220万吨再生橡胶，相当于为橡胶工业提供了70多万吨天然橡胶，同时处理了300多万吨废橡胶。

范仁德表示，在我国75%天然橡胶、46％合成橡胶依赖进口的情况下，再生橡胶解决了橡胶资源匮乏和环保问题。

面临困境 缺乏政策支持
自金融危机以来，国内外再生橡胶市场急剧萎缩，价格大跌，企业效益骤减；另一方面，原先享受的增值税优惠政策不再执行，取而代之的是
按销售再生资源实现增值税的一定比例先征后退政策。

据中国橡胶工业协会透露，受金融危机与税收政策的双重影响，今年一、二月份，再生橡胶企业生产经营极为困难，中小企业关门歇业，大企业纷纷减产，有些企业废旧橡胶的回收量减少了70%。

再生橡胶行业要渡过“寒冬”，急需政策“暖阳”。

另外，由于目前国内尚未建立起正规的废旧轮胎回收集散地，散落在各处的废旧轮胎都靠个体户来收集，废旧橡胶循环利用企业从个体户手中购买废旧轮胎无法取得进项增值税发票，因而无法抵扣进项税，企业要全额支付本应分摊在各个环节的税赋。

据测算，废旧橡胶循环利用企业承担的实际税负是机械、化工、电力、轻工等制造业企业的2～3倍。

当前，国际大环境和国内形势同处寒冬，再生橡胶企业要持续健康发展，急需国家在产业政策上予以有效支持。

The Current Situation of Domestic Regenerating Rubber’s Comprehensive Utilization
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2008年底，国家对资源综合利用产品和再生资源的增值税政策进行了调整。

同属废橡胶循环利用行业，胶粉和翻新轮胎从2009年起免征增值税，而再生橡胶却被排除在税收优惠的大门之外。

财政部、税务总局、国家发改委最近公布了2008年版“资源综合利用企业所得税优惠目录”，同样也只纳入了翻新轮胎和胶粉，再生橡胶产品再次被排除在外。

据了解，有关部门对胶粉和轮胎翻新产业给予增值税优惠政策，是为了扶持这两个尚未形成规模的产业。

而再生橡胶未列入“资源综合利用企业所得税优惠目录”则与环保有关。

对此，范仁德这样回应：国家扶持胶粉和轮胎翻新产业的出发点是对的，但忽视了中国国情，忽视了胶粉、轮胎翻新在整个废旧橡胶循环利用中所占的比例。

目前废旧橡胶的循环利用，我国仍然以生产再生橡胶为主，生产的胶粉绝大部分也成为生产再生橡胶的原料。

增值税优惠政策只给胶粉和轮胎翻新，对整个废旧橡胶利用产业而言，不尽公平。

对再生橡胶生产的环保问题，范仁德表示，经过多年的努力，再生橡胶生产中的二次污染已经达到国家废弃物排放标准，再生橡胶生产是绿色环保产业，再生橡胶产品也是环境友好型产品。

国家不给再生橡胶与胶粉和轮胎翻新以同等税收优惠政策，废旧橡胶给环境保护的压力也必然增大。

行业混乱 产业结构亟须调整
纵观国内废橡胶综合利用行业的发展现状，现实情况不容乐观。

目前国内已形成山东、江苏、浙江、福建、四川等十大区域为主的废橡胶综合利用格局，但区域间产业结构和技术水平存在较大差异，部分地区生产
方法原始粗放，环保治理不完备。

虽然主流再生橡胶企业污染物治理已达到并超过国家标准，但也存在少数不规范生产的小、乱、差企业。

从产品结构来看，2008年特级轮胎再生橡胶仅占废橡胶综合利用总量的12%~15%，三元乙丙、丁腈、氯丁及特种橡胶中的氟橡胶、硅橡胶尚未得到量化应用，产品附加值有待进一步提高。

同时，中国再生橡胶行业发展还存在低水平重复建设严重和政策不落实等问题，因此，中国再生橡胶行业亟须调整企业结构，择优扶强、注重产品结构的调整和争取优惠政策促进行业发展。

近日，来自中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会的消息显示，由中国石油和化工协会组织、中国橡胶工业协会制定的废橡胶综合利用产业调整指导意见已上报工业和信息化部，废橡胶综合利用产业调整重点将锁定污染综合治理配套化、废橡胶综合利用工艺技术节能化和废橡胶综合利用产品结构精细化。

中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会专家组组长刘增元表示，今后3年内，废橡胶综合利用行业将以新型节能、环保工艺装备对原有设备和工
艺进行改造，使95%企业达到废水、废气、废渣排放的国家二级标准，30%的企业达到国家一级排放标准，产品生产能耗要比2007年降低26%。

将重点发展特级轮胎再生橡胶、特种合成再生橡胶，争取该类产品的生产能力和使用量以15%的速度稳定递增。

同时大力推广废橡胶综合利用高效节能工艺和无恶臭新型活性剂、再生软化剂，从根本上解决尾气污染及产品稠环芳烃超标的问题。

今后，我国废橡胶综合利用产业结构调整主要从五方面入手：扩大污染综合治理的配套能力，以工业粉尘治理、脱硫工艺尾气治理、工业废水治理循环利用、工业烟气的达标治理及总体配套能力为重点，使污染综合治理比例在现有占产业80%基础上提高到95%；进一步研发更高效、节能的环保装备，为污染综合治理由国标合格向国标优级提升提供保障；研发无污染助剂，从根本上解决矿物焦油造成的二次污染；使用新型节能粉碎机、脱硫工装和后加工机械替代低效能机器，实现节能增效；研发特种废橡胶综合利用方法，让氯丁胶、丁腈胶、三元乙丙橡胶、硅橡胶、氟橡胶等合成橡胶
再生品种得到批量应用。