O(∩_∩)O 科德角工厂生产瓶颈分析报告 Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原因是什
么？ 主要问题： 1、车辆卸货排队时间过长 2、高峰期加班费支出过大 主要原因： 1、流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，导致运来的红酸果无法及时处理； 2、工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程 补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程——对象专业化布置。 O(∩_∩)O O(∩_∩)O 非高峰： 1 人 下午 5点-下午 11 点/人 高峰： 1 人 上午 11 点-下午 11 点 /人
非高峰： 8 人 下午 5 点-下午 11 点 /人 高峰： 20 人 上午 11 点-下午 11 点 /人
流程图 车运货 20-400 桶 平均 75 桶/ 车
非高峰： 2 台*3 人/台=6 人 上午 7 点-下午 7 点/人 高峰： 5 台*3 人/台=15 人 上午 7 点-下
一车平均 0.125h/ 车 5 台机器 3 人/ 台 等待费用 10
去茎叶 3 台*1500 桶/ 台*h
1-16干果贮存箱 250 桶/箱 17-24 干湿两用 250 桶 /箱 25-27 湿果贮存 400 桶 /箱 最大贮存湿果 3200 桶 O(∩_∩)O
Q2：分析该生产系统存在的瓶颈。如果湿果的比例有变化，瓶颈是 否
有变化呢？ 瓶颈：由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为 600 桶/小时 烘干完成时间： 12600/600=21小时＞12 小时 分选完成时间： 18000/1200=15 小时＞12小时 但＜21 小时 比例：烘干湿果的瓶颈能力为 600 桶/小时，而每小时运送红酸果数量为 1500
桶 /小时， 600/1500=40％ 结论：当湿果所占比例小于 40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比例大于 40%时， 烘干是瓶颈。
补充问题二 干果比例为 40% 45% 50% 55% 60% 时的瓶颈和生产成本以及 再算 增加一台烘干机的情况下卡车等待时间和加班成本 ①干果比例为 40%，湿果比例为 60%.（干果 600 个，湿果 900 个） 此时的瓶颈仍然是烘干。 成本： 每小时湿果数量： 900÷75=12 辆 每小时烘干的能力： 600÷75=8 辆 湿贮藏室 3200÷75=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为 42÷12=3.5，也就是说 10 点半之后卡车就需要等待O(∩_∩)O
卡车等待数量 卡 车 等 待 费 用 ( 将 每 小 时 卡 车 等 待 车 辆 *10) ： 6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22*10+14* 10+6*10=2720
每名工人加班费用：(23.75-11-8)*18.75=89.06
总的加班费用 =89.06*38=3384.28
增加一台烘干机 图表标题
成本：卡车等待成本： 1020.8 每名工人加班费用：(20.56-11-O(∩_∩)O
8)*18.75=29.25 总加班成本： 29.25*38=1111.5 总共节约的成本： 3971.98
②干果比例为 45%，湿果比例为 55%。(干果 675 个，湿果 825 个) ,此时的 瓶颈仍然是烘干 成本 每小时湿果数量： 825÷75=11 辆 每小时烘干的能力： 600÷75=8 辆 湿贮藏室 3200÷75=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为 42÷11=3.82，也就是说 10：49 分之后卡车就需要等待
卡车等待的数量 30
成本：卡车等待成本： 1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+1*10=1
440 每名工人加班费用：(22.125-11-8)*18.75=58.59
总加班成本： 58.59*38=2226.42
增加一台烘干机
25 20 15 10 5 O(∩_∩)O
卡车等待数量 成本： 卡车等待成本： 208.8 （方法同上） 每名工人加班费用：（ 20.34-
11-8 ）*18.75=25.125 总加班成本： 25.125*38=954.75 共节约成本： 2502.87
③干果比例为 50%，湿果比例为 50%（干果 750 个，湿果 750个） 每小时烘干的数量 （ 卡车数量来计 ） 600 ÷ 75=8辆 每小时湿果的卡车数量： 750÷75=10 辆 湿贮藏室 3200÷75=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。 因为 42÷10=4.2 ，也就是在从开始工作后的 4 个小时（也就是 11 点），贮藏室 才会堆满。 O(∩_∩)O
卡车等待的数量 卡车等待数量 成本： 卡车等待成本： 800 每名工人加班费用：（21-11-8 ）*18.75=37.5 总加班成本： 37.5*38 =1425
增加一台烘干机 每小时烘干的数量 （ 卡车数量来计 ） 800 ÷ 75=10.66 辆 因为在 11:00 工人开始上班， 而且此时并没有卡车等待。 而每小时的烘干能力是 10.66>10（每小时湿果卡车数量） ，所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用 的产生 ④干果比例为 55%，湿果比例为 45%（干果 825个，湿果 675 个） 每小时烘干的数量 （ 卡车数量来计 ） 600 ÷ 75=8辆 每小时湿果的卡车数量： 675÷75=9 辆
湿贮藏室 3200÷75=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。 因为 42÷9=4。66，也就是在从开始工作后的 4.66 个小时（也就是 11 多点）， 贮藏室才会堆满。 根据同样的方法可以算出等待的卡车数量为 8 辆，卡车等待成 本为 360，加班费用成本： 1*18.75*38=712.5
增加一台烘干机之后 每小时烘干的数量 （卡车数量来计 ）
800÷75=10.66 辆 因为在 11:00 工人开始上班，而且此时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力是
10.66>9（每小时湿果卡车数量） ，所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用的 产生 O(∩_∩)O
Q3：解释卡车为什么要等那么长时间。
按题设 70%的湿果来算，烘干是造成红酸果无法及时处理的瓶颈，以及工人 上班的时间安排不合理，造成了卡车等待的问题： 首先将第一批卸货的湿红酸果装进贮存箱里，其他在卡车上要等待贮存箱里的 红酸果进入下一工序后才能卸货；湿果运来的速度为 12600
（ 18000*70%） /12=1050 桶/小时，换算为 1050÷75=14 辆，每小时烘干的能力为 600桶（ 600 ÷75=8 辆）。可以看出，每小时的烘干能力远远小于湿果运来的速度。同时由于 工人安排在 11:00 工作，而储藏室在 10:00 就已经储藏满了，所以工人的工作时 间最少要提前一个小时。
补充问题三 每小时湿果数量： 1050÷ 75=14辆 每小时烘干的能力： 600÷75=8 辆 湿贮藏室 3200÷75=42.66 辆，也就是 42 辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为 42÷14=3，也就是说 10 点之后卡车就需要等待
如果将工人的工作时间提前安排一小时可以看到 卡车等待数量
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卡车等待成本： 54*10=540 每名工人加班费用：(25.75-10-
8)*18.75=145.3125 总的加班费用 =145.3125*38=5521,875 可以看出来：提前一小时安排工人工作减少了 80 的卡车等待成本。
Q4、按计划，处理酸果的工人每天工作 12个小时(即要加班 4 小
时)， 但实际工作时间为什么会大大超过 12 个小时 原因： 1、根据上面的计算可以看出是受到瓶颈制约，因为烘干的能力只有 600 桶，远 远小于每个小时运来的红酸果的数量。这使得加班时间大大超过 12 小时； 2、工人上班时间较晚，不合理的工作计划可能影响了流程进行
Q5、在工厂劳动力安排方面， 高峰期和非高峰期工作计划是否合理？
1、 高峰期不合理： 根据补充问题二的计算可以看出工人在 11 点工作的安排是不合理的， 因为在
10:00时贮藏室就已经贮藏满了， 11:00 就已经有卡车在等待了，所以应该提 前工人的工作时间，至少提前一个小时。 2、低峰期较合理： 在低峰期， 平均每天运行的红酸果总量， 较高峰期少了许多， 因此将红酸 果的处理工序开始时间延后， 有利于充分利用设备生产能力， 避免机器空转造成
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