管道、设备及钢结构防腐工程技术协议甲方:
乙方:
甲乙双方就甲方化产及炼焦分厂的管道、设备及钢结构防腐工程施工技术规范要求进行沟通协商后,达成以下条款协议。
一、防腐工程项目清单及防腐涂料选用要求:
防腐工程施工工艺流程:
施工准备→表面处理→检查合格→涂装底漆一遍→干燥、检查合格→增涂底漆一遍→干燥、检查合格→涂装中间漆一遍→干燥、检查合格→涂装面漆一遍→干燥、检查合格→增涂面漆一遍→干燥、检查合格→验收、移交。
二、防腐施工技术规范及标准:
1、表面处理:金属表面防腐前先进行除锈,除锈方式采用动力工具和手工相结合。除锈后金属表面应达到GB/8923-88中规定的St3标准(指已处理的锈蚀表面露现金属光泽),不易清理的背角亦应达到St2标准(指已处理的锈蚀表面无可见的水份、油污、脏垢以及风化的氧化皮、锈层和漆皮)。金属表面除锈后,经甲方现场监理验收合格,并办理隐蔽工程记录后,方可进行后续涂料的涂装。
2、涂料配制:涂料配制要充分搅拌均匀、控制好粘度,并进行试涂,调整粘度时要使用被调油漆的专用稀释剂,不能乱用。
3、涂装方法:采用滚涂和刷涂相结合的方法进行施工,大面积构件采用滚涂,小构件采用刷涂,具体应根据现场的条件选择合理的方法。
4、涂料涂装:涂装前应用干净的毛刷、棉纱布将金属表面擦拭干净,涂刷不同种类的油漆时,涂刷工具不得混用。
滚涂施工时,采用滚涂和刷涂相结合的方法进行施工,对于不易涂装到的地方用小毛刷进行,以保证不漏涂。滚涂时,层间应纵横交错,每层应往复进行,达到要求的层数及漆膜厚度。
刷涂施工时,不能用力过大,回刷次数不宜过多,应纵横交织,以增加涂料相互粘结。
每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行,下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。即每道涂料涂装结束后,待固化后再进行下道涂料涂层施工,间隔时间不要过长。为了保证涂层漆膜厚度,可以控制涂料的用量,即一定面积使用一定重量的涂料。完工后应自检,涂层表面必须膜厚均匀光滑,没有灰尘及流挂等缺陷,如果有,需马上进行修补。
为保证漆膜颜色符合要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认没有问题了再进行整体施工。为使整体颜色一致无色差,面漆应采用同一厂家、同一生产批号的油漆。
涂装时应精心施工,达到涂层涂刷均匀一致、无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷,故最后一道面漆应按顺光方向涂装。
三、防腐施工条件:
1、施工环境温度为10~30C°,相对湿度≤85% ,钢构件表面温度至少比露点温度高3 C°。
2、雨、雾天或风力大于5级时,不得进行涂刷作业。
四、防腐质量验收标准:
质量检查始终贯穿于施工的全过程!每道工序完成后,经甲方现场监理验收合格,并办理隐蔽工程记录后方可进行下道工序的施工。
1、表面除锈后检查标准:St3和St2 (具体规定见上面)。
2、涂料防腐层检查标准:外观检查,应光滑平整、颜色一致,无针孔、
气泡、剥落等缺陷,随机抽取部分用5~10倍的放大镜检查无微孔者合格。
3、测厚仪测定涂层厚度,涂层总厚度达150μm以上,要求厚度均匀,
厚度及层数符合要求。
4、粘结力检查标准:涂层附着力用打叉法检查,即用锋利的刀刃垂直
划透防腐层,形成边长为40mm 夹角为45度的V形切口,用刀尖从交点处挑剥内涂层,不出现成片挑起或层间剥离的,则表示粘结力合格。
5、防腐结束后一个月,由甲方使用单位、设备动力部以及相关部门、
乙方联合验收。
6、质保期为自验收合格后12个月。期间若有质量问题引起脱落、起皮
等问题,由乙方负责免费修复,出现质量问题面积超过总面积5%的,乙方负责免费全部返工。
五、安全施工技术措施:
1、从事工程施工人员需配备必须的劳保用品,在高度2米以上进行作业时,要戴安全帽、挂安全绳。
2、防腐漆材料为易燃物质,各种溶剂为有毒、易燃液体,其挥发出的气体与空气混合可成为爆炸性气体,故需做好通风措施及备置消防器材。
3、施工现场应做好临时用电管理,搬迁或移动用电设备,必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。要注意防火、防触电事故的发生!严禁吸烟及使用明火设备。
4、进场施工前必须签订安全管理协议,按照协议执行。
七.工期保证措施:
应采取强有力的组织措施,按照计划和现场进度的要求,合理优化
资源配置,严格按照施工规范、认真及时地按施工方案组织施工,达到工程的进度控制目标,保质保量顺利完工。进场开始施工后,两天内提交工程项目施工进度表给项目负责人,以便安排工程项目进度跟踪。
本协议一式二份,双方各持一份,经双方签字盖章后生效。未尽事宜双方协商解决。本协议作为项目合同的附件,作为项目施工的技术要求和项目竣工验收依据。