管道、设备及钢结构防腐工程技术协议甲方：

乙方：

甲乙双方就甲方化产及炼焦分厂的管道、设备及钢结构防腐工程施工技术规范要求进行沟通协商后，达成以下条款协议。

一、防腐工程项目清单及防腐涂料选用要求：

防腐工程施工工艺流程：

施工准备→表面处理→检查合格→涂装底漆一遍→干燥、检查合格→增涂底漆一遍→干燥、检查合格→涂装中间漆一遍→干燥、检查合格→涂装面漆一遍→干燥、检查合格→增涂面漆一遍→干燥、检查合格→验收、移交。

二、防腐施工技术规范及标准：

1、表面处理：金属表面防腐前先进行除锈，除锈方式采用动力工具和手工相结合。除锈后金属表面应达到GB/8923-88中规定的St3标准（指已处理的锈蚀表面露现金属光泽），不易清理的背角亦应达到St2标准（指已处理的锈蚀表面无可见的水份、油污、脏垢以及风化的氧化皮、锈层和漆皮）。金属表面除锈后，经甲方现场监理验收合格，并办理隐蔽工程记录后，方可进行后续涂料的涂装。

2、涂料配制：涂料配制要充分搅拌均匀、控制好粘度，并进行试涂，调整粘度时要使用被调油漆的专用稀释剂，不能乱用。

3、涂装方法：采用滚涂和刷涂相结合的方法进行施工，大面积构件采用滚涂，小构件采用刷涂，具体应根据现场的条件选择合理的方法。

4、涂料涂装：涂装前应用干净的毛刷、棉纱布将金属表面擦拭干净，涂刷不同种类的油漆时，涂刷工具不得混用。

滚涂施工时，采用滚涂和刷涂相结合的方法进行施工，对于不易涂装到的地方用小毛刷进行，以保证不漏涂。滚涂时，层间应纵横交错，每层应往复进行，达到要求的层数及漆膜厚度。

刷涂施工时，不能用力过大，回刷次数不宜过多，应纵横交织，以增加涂料相互粘结。

每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。即每道涂料涂装结束后，待固化后再进行下道涂料涂层施工，间隔时间不要过长。为了保证涂层漆膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定重量的涂料。完工后应自检，涂层表面必须膜厚均匀光滑，没有灰尘及流挂等缺陷，如果有，需马上进行修补。

为保证漆膜颜色符合要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认没有问题了再进行整体施工。为使整体颜色一致无色差，面漆应采用同一厂家、同一生产批号的油漆。

涂装时应精心施工，达到涂层涂刷均匀一致、无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷，故最后一道面漆应按顺光方向涂装。

三、防腐施工条件：

1、施工环境温度为10~30C°，相对湿度≤85% ，钢构件表面温度至少比露点温度高3 C°。

2、雨、雾天或风力大于5级时，不得进行涂刷作业。

四、防腐质量验收标准：

质量检查始终贯穿于施工的全过程！每道工序完成后，经甲方现场监理验收合格，并办理隐蔽工程记录后方可进行下道工序的施工。

1、表面除锈后检查标准：St3和St2 （具体规定见上面）。

2、涂料防腐层检查标准：外观检查，应光滑平整、颜色一致，无针孔、

气泡、剥落等缺陷，随机抽取部分用5~10倍的放大镜检查无微孔者合格。

3、测厚仪测定涂层厚度，涂层总厚度达150μm以上，要求厚度均匀，

厚度及层数符合要求。

4、粘结力检查标准：涂层附着力用打叉法检查，即用锋利的刀刃垂直

划透防腐层，形成边长为40mm 夹角为45度的V形切口，用刀尖从交点处挑剥内涂层，不出现成片挑起或层间剥离的，则表示粘结力合格。

5、防腐结束后一个月，由甲方使用单位、设备动力部以及相关部门、

乙方联合验收。

6、质保期为自验收合格后12个月。期间若有质量问题引起脱落、起皮

等问题，由乙方负责免费修复，出现质量问题面积超过总面积5%的，乙方负责免费全部返工。

五、安全施工技术措施：

1、从事工程施工人员需配备必须的劳保用品，在高度2米以上进行作业时，要戴安全帽、挂安全绳。

2、防腐漆材料为易燃物质，各种溶剂为有毒、易燃液体，其挥发出的气体与空气混合可成为爆炸性气体，故需做好通风措施及备置消防器材。

3、施工现场应做好临时用电管理，搬迁或移动用电设备，必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。要注意防火、防触电事故的发生！严禁吸烟及使用明火设备。

4、进场施工前必须签订安全管理协议，按照协议执行。

七．工期保证措施：

应采取强有力的组织措施，按照计划和现场进度的要求，合理优化

资源配置，严格按照施工规范、认真及时地按施工方案组织施工，达到工程的进度控制目标，保质保量顺利完工。进场开始施工后，两天内提交工程项目施工进度表给项目负责人，以便安排工程项目进度跟踪。

本协议一式二份，双方各持一份，经双方签字盖章后生效。未尽事宜双方协商解决。本协议作为项目合同的附件，作为项目施工的技术要求和项目竣工验收依据。