目录一、编制说明 (1)二、编制依据 (1)三、工程概况 (1)四、施工方法 (2)五、进度计划 (15)六、主要资源配置计划 (17)七、质量管理措施 (18)八、安全技术措施 (22)九、环境保护及文明施工管理措施 (27)一、编制说明1.1本方案适用于XXX项目XXX装置的管架、构架钢结构模块化施工、吊装工作；1.2本施工方案遵守国家及行业现行规范标准进行编制。
二、编制依据2.1本装置钢结构施工图及业主有关施工管理规定；2.2现场实际情况；2.3XXX项目管理实施规划；2.4同类型工程项目施工经验；2.5《建筑地基处理技术规范》 JGJ79-2012；2.6《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH/T3515-2003；2.7《石油化工工程起重施工规范》 SH/T3536-2011；2.8《一般用途钢丝绳》GB/T20118-2006；2.9《粗直径钢丝绳》 GB/T20067-2006；2.10《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB 50484-2008；2.11《化工设备吊耳及工程技术要求》 HG21574-2008；2.12《框架钢结构模块化施工工艺》 COP-T-MC1003-2016；2.13 QUY-400(400T)吊车性能表。
三、工程概况3.1参建单位3.1.1项目名称：3.1.2建设单位：3.1.3设计单位：3.1.4监理单位：3.1.5施工单位：3.2现场情况现场钢结构基础已由土建单位制作完成，基础复测记录已转交给我公司，现由我公司开始负责钢结构制作安装工作。
钢结构安装工程中XXX等高度高、体积大的构架单元及管架的部分桁架采用模块化施工方法，本方案主要针对使用模块化施工的钢结构单元的安装及吊装工作。
3.3施工工期安排主要施工工期为：3.4主要实物量3.4.1 XXX单元四、施工方法4.1施工工艺流程图4.2施工准备4.2.1组织编制钢结构模块化吊装方案，并报总包、监理及业主审定批准。
4.2.2对审定后的吊装方案，专业小组负责实施，在方案实施的施工准备和吊装全过程中进行指导，检查和监督，保证严格执行吊装方案。
4.2.3负责设备制造、设备交货运输等跟踪协调，如设备条件有变化，方案需要调整，或局部修改完善时应及时编制补充工艺卡。
4.2.4负责吊具、索具的选用，并对吊索具的受力分析进行计算，确保吊索具安全可靠。
4.2.5对吊装所使用的机械、吊索具进行维修保养，并检查确认合格后才能使用。
4.2.6对吊装作业的大机站位利用SLT处理后的大机站位区域。
4.2.7与大型机械吊装单位做好沟通工作，利用大型吊机在吊装设备的期间进行结构吊装，在正确的工况条件下进行吊装作业。
4.2.8做好钢结构基础的交接工作，保证基础符合钢结构的就位要求。
4.3施工技术及要求4.3.1吊装总体原则4.3.1.1编制吊装方案的基本原则：安全可靠、稳妥可行、技术先进、经济合理。
4.3.1.2充分满足总包方总体施工部署，并尽量减少对周围相关设施的影响。
4.3.1.3预制的结构现场应充分考虑吊装方便，并且满足大机组杆及站位。
4.3.1.4吊车选型:QUY-400(400T)、TG-500E（50T）、TG250M（25T）。
4.3.1.5吊装形式：分模块吊装。
4.3.2 施工总体规划4.3.2.1XXX单元钢结构模块化施工单元分别为XXX部分桁架。
（1）XXX：（总高61.5m）采用模块化安装方式：第一模块（17.8m以下）采用组对成片在作业面影响的情况下才可单根；17.8m以上框架分为三个模块整体吊装，第二模块（17.8m~35.3m）约33t、第三模块（35.3m~49.25m）约28t、第四模块（49.25m~61.2m）约27t。
（2）XXX：（总高40.5m）分六个部分进行安装，第一部分18m以下，采用组对成片，再作业面影响的情况下才可单根吊装方法，若单根安装第一根柱子安装后用缆绳进行固定，采用相同方法安装互成90°的四个柱子，安装完毕后及时用经纬仪调整柱子的垂直度，然后将这四个柱子间的横梁依次安装固定形成一个立方体，然后依次向纵向及横向扩散安装立柱和横梁；18m~40.5m:第二部分A ①/A ② /B ①/B ②轴线作为一个模块整体安装；第三部分C ①/C ② /D ①/D ②轴线作为一个模块整体安装；第四部分将第③轴线预制为两个门形架安装；最后安装个模块间的横梁；第五部分A ④ /A ⑤ /B ④ /B ⑤轴线作为一个模块整体安装；第六部分C ④ /C⑤ /D ④ /D ⑤轴线作为一个模块整体安装。
（40.5-46m 与模块1、2组合）4.3.3模块化施工方法4.3.3.1框架结构成片制作（1）钢结构安装优先采取在预制场成片、成框形式，当现场与预制场间道路不利于超宽、超长结构件运输时，现场组对成片、成框。
如现场组对条件再受限时，采用单根立柱吊装。
4.3.3.2钢结构成片预制（1）将按施工图各轴线预制好的立柱以片模块的划分进行匹配，将2~3根立柱摆放至简易胎具或组对工装上，依据施工图的几何尺寸调整立柱间的跨距，立柱间的跨距以立柱中心线为基准，调整立柱间距、水平度及对角线尺寸，符合要求后进行点焊挡块将立柱固定；（2）将预制成型的横梁、斜撑等按施工图进行匹配安装，先安装最上（标高最高）和最下面（标高最低）的连接横梁，然后依次安装其它横梁等；（3）横梁安装结束后(一般在焊道无损检测合格后)将挡块拆除，再次检查立柱间距、水平度及对角线尺寸是否符合要求，合格后进行下道工序；（4）当现场能满足吊装和安装等要求时，可考虑3根立柱成片，一般不宜多于3根立柱成片。
4.3.3.3框架结构成框制作（1）框架结构成框预制前必须充分考虑设备安装的空间，必要时预留设备安装的空间。
当施工现场的吊装机械、运输条件、安装环境等各类资源满足钢结构框模块安装的情况下，可将预制成型的相邻2片模块间的连接梁进行组装，形成钢结构框模块。
（2）钢结构成框预制1）采取钢结构成片的方法先预制完成两片钢结构；2）将预制完成的两片中的任意一片使用吊车水平竖立在平台上，然后采用临时手段用料支撑该片钢结构(下图所示）；3）将另一片吊装至平台，调整两片之间水平间距、水平度及对角线尺寸合格后采取同样的方法进行加固(下图所示）；4) 首先按照成片的方法将上面一层和下面一层的最顶上和最下面的连接横梁安装结束，然后依次安装其它各个连接横梁、斜拉筋；5) 横梁安装结束后再次检查水平度及对角线尺寸，符合要求后进行加固拆除，进行下道工序；6）当现场条件允许的情况下，根据结构特点，也可采用做临时胎具进行垂直竖立成框，即预制完成两片钢结构，将其按照图纸垂直竖立在临时胎具上进行成框。
其优点是：在条件允许下，可将框架上部分或全部设备安装到位。
4.3.3.4模块安装（1）模块安装应该按照施工方案进行，安装程序必须保证钢结构的稳定性和不导致永久性变形。
钢结构安装前，应对钢结构每个构件的质量进行检查，钢构件的变形超出允许值时，应进行处理，检验合格后进行安装；（2）钢构件吊装过程中，由专业起重工指挥，选择吊装点，确定绑扎方法，试吊无误后正式起吊。
在吊装桁梁时，每组都要加支撑加固，防止吊装变形。
构件就位后，用紧固件或电焊将其固定后，拆离吊钩，吊装下一构件；（3）钢结构整体片模块安装。
钢结构的高度适中，钢结构片模块预制后其强度、刚度满足吊装要求且施工现场的机械资源、外部环境符合钢结构整体片模块安装条件时，可采用钢结构整体片模块安装法；（4）钢结构分段片模块安装，当钢结构为超高结构或片模块预制成整体后其强度、刚性不足时等相关原因，宜采用分段片模块安装法；（5）钢结构整体框模块安装。
无论是高强度螺栓连接结构还是焊接结构的钢结构框模块，预制成型后均应地面安装或组焊相应的劳动保护，加大地面预制深度。
框模块本身即为空间刚性体，安装时不需设置缆风绳，模块分别安装后，及时进行相邻模块间的连接梁组装或组焊；（6）钢结构分段框模块安装。
当钢结构为超高结构或框模块预制成整体后其强度、刚性不足时等相关原因，宜采用分段框模块安装法。
（7）4.3.3.6框架钢结构构件与构件之间的连接：焊接：当吊装完毕后，由电焊工焊接立柱在基础支撑板上，焊接采用满焊，焊接质量应符合设计的要求和上面提到的有关规范要求。
4.3.3.7XXX模块化吊装措施·XXX施工模块划分（1）XXX：（总高61.5m）采用模块化安装方式：第一模块（17.8m以下）采用组对成片在作业面影响的情况下才可单根；17.8m以上框架分为三个模块整体吊装，第二模块（17.8m~35.3m）约33t、第三模块（35.3m~49.25m）约28t、第四模块（49.25m~61.2m）约27t。
模块布置图如下：（2）吊耳及吊索具选用1）吊耳选用吊耳的选择严格按照HG/T 21574-2008标准进行选择，根据吊装重量及施工现场考虑，构-105模块吊装使用板式吊耳。
每个模块单元四组，设置在每个框架上部横梁与主立柱交汇处中心的同一平面上，并在模块单位的立柱顶端两侧焊接定位板。
由于构-105模块中最重的模块重量为33t，每个吊耳吊重8.25t，并考虑到保证安全因素，构-105模块的吊耳选用4个公称吊重15t级板式吊耳。
（3）钢丝绳选用1）钢丝绳受力计算：XXX最重单位为33t，钢丝绳及吊耳重量为2.66t，现场吊装钢丝绳为两根四股，每股钢丝绳最大夹角为60°，动载系数K为1.1，钢丝绳受力F为：F=（33+2.66）*1.1/4sin60°=11.32t钢丝绳根据GB/T 20118-2006（一般用途钢丝绳）选用Φ38-6*37+1（抗拉强度为1870MPa，破断力为96.1t），钢丝绳吊装安全系数为8，以下公式用以核算钢丝绳是否满足要求：F=11.32t＜96.1/8=12.01t 满足吊装需求。
（4）吊车选用1）吊装平面布置原则：在满足吊装平面和空间条件的前提下，最大限度降低施工预留。
2）尽量不影响地下设施，如不可避免时，应有可以实施的安全保护措施。
3）吊装区域应无障碍。
4）吊装区域选择：根据现场实际情况，XXX模块吊装时，吊车站位选在下图位置，本方案中按作业半径为24m对吊车进行选用，采用400T履带吊主吊、50T和25T汽车吊溜尾。
（5）XXX构架吊装示意图见附图。
（6）XXX吊装参数一览表注：第一模块不需要大机吊装，现场已安装完成；焊接金属融入重量为29kg/吨。
第一模块第二模块第三模块第四模块划分区域0m~17.8m 17.8m~35.3m 35.3m~49.25m 49.25m~61.2m 吊装尺寸成片吊装6m*6m*17.5m 6m*6m*13.95m 6m*6m*12m 模块重量最重框架7t 33t 28t 27t 钢丝绳规格/ Φ38-6*37+1 Φ38-6*37+1 Φ38-6*37+1钢丝绳长度/ 共使用2根12m/根共使用2根12m/根共使用2根12m/根400T履带吊XXX工况图——工况图（一）4.3.3.8XXX模块化吊装措施·XXX施工模块划分（1）XXX：（总高40.5m）分六个部分进行安装，第一部分18m以下，采用组对成片，再作业面影响的情况下才可单根吊装方法，若单根安装第一根柱子安装后用缆绳进行固定，采用相同方法安装互成90°的四个柱子，安装完毕后及时用经纬仪调整柱子的垂直度，然后将这四个柱子间的横梁依次安装固定形成一个立方体，然后依次向纵向及横向扩散安装立柱和横梁；18m~40.5m:第二部分A ①/A ② /B ①/B ②轴线作为一个模块整体安装；第三部分C ①/C ② /D ①/D ②轴线作为一个模块整体安装；第四部分将第③轴线预制为两个门形架安装；最后安装个模块间的横梁；第五部分A ④ /A ⑤ /B ④ /B ⑤轴线作为一个模块整体安装；第六部分C ④ /C⑤ /D ④ /D ⑤轴线作为一个模块整体安装。