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一、工件表面出现直波形振痕
产生原因
1、砂轮不平衡，转动是产生振动；
2、砂轮硬度过高；
3、砂轮变钝后没有及时修整；
4、砂轮修得过细，或金刚占顶角已被磨钝，砂轮修整不锋利；
1、工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形；
工件直径重量过大，不符合机床规格；
2、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙太大，产生径向跳动；
3、头架主轴轴承松动；
消除方法：
1、注意保持砂轮平衡；
1砂轮需经两次xx；○
2、砂轮使用一段时期后，如果又出现不平衡必须再作静平衡；○
3、砂轮停车前，先关掉冷却液，使砂轮空转进行脱水，以免冷却液聚集在下部而引起不平衡。○
2、砂轮硬度太高：
根据工件材料性质，选择合适的砂轮硬度。
3、砂轮钝后没有及时修整：
必须及时修整砂轮。
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4、砂轮修整过细，或多见占顶角已磨钝，砂轮修整不锋利；合理选择修整用量，或选尖角对准砂轮或重新焊接金刚石。
5、工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形；适当降低工件转速度，修整中心孔。
6、工件直径重量过大，不符合机床规格；改在规格较大的磨床上磨削。如受设备条件限制而不能这样做时，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利些。
7、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；按机床说明书规定调整轴承间隙。
8、头架主轴轴承松动；调整轴承间隙。
二、工件表面有螺旋形痕迹
1、砂轮硬度过高，修得过细，而磨削深度过大；合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减小磨削深度。
2、砂轮修得过细，不够锋利；合理选择修整用量。
3、砂轮太钝；修整砂轮。
4、磨削深度，纵向进给量过大，或工件圆周速度过低；适当减少磨削深度，减小纵向进给量或增大工件的转速。
5、冷却液不充足；加大冷却液。
6、环材质过硬。
三、工件有椭圆度
1、中心孔形状不正确（不圆，角度不对，太浅，有毛剌等）或中心孔内有污垢，铁屑，尘埃等：
根据具体情况可重新修整中心孔或把中心孔擦干净。
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2、中心孔或顶针因润滑不良而磨损；注意润滑，如已磨损需重新修整中心孔或修磨顶针。
3、工件顶得过松或过紧：
重新调整尾架顶针压力。
4、顶针在主轴和尾架套的锥孔内贴合不紧密，磨削工件时发生摇晃：
把顶针卸下，擦净后重新装上。
5、砂轮过钝：
修整砂轮。
6、冷却液不充分或供应不及时：
保证充足的冷却液。
7、工件刚性较差而毛坯形状误差又大，磨削时因余量不均匀而引起的磨削深度变化，使工件弹性变形发生相应变化，结果磨削后的工件部分保留着毛坯的形状误差：
磨削深度不能太大，并随着余量减少而逐步减小，最后多作几次“光磨”。
8、工件有不平衡重量时，由于离心力影响，会在较重的一边磨去较多的金属，使工件有椭圆度。
9、砂轮主轴轴承间隙过大：
调整主轴轴承间隙。
10、用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大：
调整头架主轴轴承间隙。四、工件有锥度
1、工作台未调整好，工件旋转轴线与工作台运动方向不平衡：
仔细找正工作台。
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2、工件和机床的弹性变形发生变化：
应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台。第个工件在精磨时，砂轮的锋利程度，磨削用量和“光磨”行程次数应与找正工作的情况基本保持一致。否则需要用不均匀走刀加以削除。
3、工作台导轨润滑油压力加大，运行中产生摆动：
调整导轨润滑油压力。
4、头架和尾架顶针的中心线不垂直，一头高一头低：
擦干净尾架与工作台的接触面皮，使前后顶针中心线重合。
五、工件有鼓形度
1减小磨削xx，最后多作“光磨”行程。
1、工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变形：
减少工件变形：○
2、及时修整砂轮，使其经常保持良好的切削性能。
3、工件很长时应使用适当数量的中心架。
2、中心调整不当：
正确调整撑块和支承块对工件的压力。
六、工件两端的尺寸较小或较大
1、砂轮越出工件端面xx或太少：
正确调整工作台上的换向挡块的位置，使砂轮越出工件端面约为
～砂轮宽度。
2、工作台换向时停留时间太长或短：
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正确而仔细地调整停留时间。
八阶段旁外圆尺寸较大
1、换向时工作台停留时短：
延长停留时间。
2、砂轮磨损，靠台阶旁外角变圆或母线不直：
修整砂轮。
七、阶台端面有跳动
1、吃刀过大，退刀过快刀时纵向摇动工作台要慢而均匀，并“光磨”没有火花为止。
2、冷却液不充足：
加大冷却液。
3、工件顶得紧或过松：
调整尾架压力。
4、砂轮主轴有轴向窜动：
检修机床。
5、头架主轴止推轴承间隙过大：
调整止推轴承间隙。
6、用卡盘装夹磨削端面时，头架主轴轴向窜动过大：
调整推止轴承间隙。
八、阶台端面内部凸起
7、进刀太快，光磨时间不够：
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进刀慢而均匀“光磨”至没有过火花为止。
8、砂轮与工件接触面积大，磨削压力大：
把砂轮端面修成凹形，使工作面尽量减狭，同时把砂轮退出一段距离后再吃刀，然后逐步摇进砂轮，磨出整个端面。
9、砂轮主轴中心线与工件运动方向不平行：
调整砂轮架位置。
九、阶台轴各外圆表面不同轴
1、与椭圆度原因1～5相同：
与消除椭圆xx1～5相同。
2、磨削用量过大及“光磨”时间不够：
减少精磨xx。
3、同轴度要求高的表面应分粗、精磨：
磨削步骤要安排得当。
4、用卡盘时装夹必须找正工件或头架主轴轴承跳动太大：
仔细找下工件：
调整主轴轴承间隙。