摘要 升绍Ｒ 压下自动标定的过程及故障诊断，通过对Ｒ 压下进行自动标定，能较准确计
算并设定Ｒ 辊缝．为数学模型提供比较精确的粗轧出口厚度。
１ 前言
Ｒ 轧机是热轧板厂粗轧区最后一个机
架，在日本摒厂时，Ｒ 轧机安装的压力传感
器仅用于测量轧制力。重新安装时采用了
ＡＢＢ公司的压力传感器检测系统，但原设计
中Ｒ 没有压下自动标定功能。ｌ ９９３年８月
进人二级计算机数学模型调试后，为了能准
确预报Ｒ 轧制力、Ｒ 设定辊缝，以及为精轧
数学模型提供比较精确的粗轧出口厚度，增
加了Ｒ 压下自动标定功能
２必要条件
由于齿隙问题，粗轧区压下反馈值精度
低（漂移量达ｌ～２ ｍｍ）、辊缝偏差大、易废
钢。必须提高压下反馈精度。改造如下；
（１）编码器的安装位置从原来的减速齿 轮箱后改装到减速齿轮箱前，避开９００：１的 减速机齿隙的影响。 （２）修改辅助处理器ＡＰＣ软件，把编码 器的转换因子放人ＴＵＮＩＮＧ表，并作相应 的调整，同时使ＡＰＣ软件能处理编码器在非 绝对方式下工作的反馈值。 （３）对压下传动系统进行了调整．重新整 定系统参数，使动态响应明显加快。 经过改造，编码器产生的脉冲数提高了 几百倍，编码器的转换因子由９．４８１提高到 ８５３３．３３，并且编码器工作在非绝对方式（即 软件多匿方式）下．压下反馈值的精度由原来 的ｌ～２ｍｍ提高到０．０１ ｍｍ，为Ｒ 压下自 动标定奠定了基础。粗轧Ｒ 轧机与精轧Ｆ 轧机的有关数据比较见表１。 表１ Ｒ 压下与Ｆ。压下有关数据对照表 从表ｌ知．压下马达相同，蜗轮减速比相 同，压下螺丝相同，但是影响输出功率的减速 机减速比不同。Ｆ。的自动标定压力为ｌ５００ ｔ，能正常工作．而Ｒ 的轧制力比Ｆ。小。根据 预计算结果，将Ｒ 标定压力设定在９００ ｔ左 右进行自动标定。
３标定步骤
（１）初始化自动标定参数；
（２）检查Ｒ 主机速度反馈值；
（３）检查自动标定初始压力；
（４）检查操作侧、传动侧两侧的压力差；
（５）压下自动向上抬起至自动标定第一
压力点（２７５ ｔ）停止；
（６）压下自动向下压，同时对压力与位置
进行采样；
（７）向下压至第二压力点（９００ ｉ），即自
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・
４４・ 曹锦标等：粗轧Ｒ 压下的自动标定 １９９８年第４期
动标定点停止（由于系统的超调，实际压力超
过９００ｔ）；
（８）设定等待时间，ＭＡＣ主处理器进行
压下位置的自动标定（即０辊缝标定）；
（９）检查操作侧、传动侧两侧压力差；
（１０）检测支承辊转动两圈时的最大、最
小压力；
（１１）压下自动向上抬起；
（１２）自动计算弹性系数、轧辊偏心度，如
果弹性系数异常，则采用缺省值｝
（１３）压下自动向上抬起至第三压力点
（２００ ｔ）停止；
（１４）检查压下两侧位置偏差；
（１ ５）Ｒ 压下自动标定完成。
４ 故障诊断
在Ｒ。压下自动标定过程中，可以通过观
察状态寄存器的值来分析自动标定是否完
成，或因何种原因中断了自动标定。
自动标定故障寄存器Ｖ００１８４４１值为１，
则自动标定故障中断。进一步分析状态寄存
器Ｖ００１８４４２的值，第１～７位值为…１分别
表示ＭＡＣ的主处理器中断；初始压力超限；
初始点两侧压力差超限；总压力超甩｝两侧压
下位置差超限；标定点两侧压力差超限；轧机
主传动停。
自动标定报警状态寄存器Ｖ００１８４４３值
为１，则自动标定尽管完成，但存在以下报警
状态（状态寄存器Ｖ００１８４４４）。第１～３位为
…１’，分别表示采集数据太多（超过５０组）；测
得的系数不正常，采用缺省系数（一般标定压
力太低，会产生此报警）；轧辊偏心度超公差。
５调试过程
５．１ ＭＭ］画面显示
‘１）Ｒ 轧制力（两侧轧制力之和与两侧 轧制力之差）； （２）Ｒ。压下位置（操作侧和传动侧、平均 值与偏差量）； （３）Ｒ 压下位置预设值； （４）轧机弹跳因子Ａ、Ｂ、Ｃ．轧辊偏心度； （５）轧制力和压下位置反馈的棒形圈。 ５．２自动标定操作步骤 （１）在标定过程之前，主传动必须运转； （２）选择压下手动方式和操作台操作； （３）手动方式把压下调至２００～３５０ ｔ压 力的初始状态； （４）在ＭＭＩ画面上，按下ＰＫＥＹ１，Ｒ 开 始自动标定；若按下ＰＫＥＹ２，Ｒｅ停止自动标 定。如果停止时的轧制力大于３５０ ｔ，压下机 构自动打开，直到轧铷力减至２０Ｏ～３５０ １。若 ＰＫＥＹ１显示为绿色，说明自动标定已被澈 活； （５）压下将在５Ｏ．００ ｍｍ处预先标定； （６）压下向下移动，直到轧制力升到９００ ｔ左右（可调）； （７）在支承辊转过几转之后，将压下位置 反馈标定至６．００ ｍｍ（基准设定点），计算轧 机的弹性系数｛ （８）压下机构向上移动，直到初始的最小 轧制力２００～３５０ｔ，这时自动标定过程完成； （９）压下投人自动，到达设定辊缝。 ６ 改造 开始调试自动标定功能时，标定压力设 定在９００ ｔ进行标定，多次出现支承辊平衡 缸进油管路上的密封被冲破。经分析，原液压 回路中采用无面积差的液控单向阎的镇紧回 路。做自动标定功能时，油缸中的压力升高， 此液控单向阀打不开，造成憋压，导致密封被 冲破。对Ｒ 支承辊平衡缸液压回路进行改 造，抽掉液控单向阀，同时将Ｙ型三位四通 电磁换向阀ｌ改为（）型三位四通电磁换向阀 （下转第４７页）
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ｌ９９８年第４期 梅山科技 ・４７・
３ ４ ２
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图５改造部件的结构原理图 ４ 结论 改造后，经过两个多月的实践÷尾座的各。 项操作性能明显好转，尾座止逆机构脱开位 置增加限位，操作手柄限位明确，防止了止逆 机构叉齿脱开不到位所造成尾座快速纵向移 动断销的现象。同时这次尾座改造大大简化 检修工艺，将尾座故障修理需２～３天时间缩 短为几小时，如出现尾座纵向移动失灵，不需 打开尾座箱体。改变原来轴向定位销无检修 空间的难题。 改造后尾座纵向移动机构中还存在电动
快速移动没有电气保护装置问题，应设立尾
座止逆机构与尾座快速移动机构的互镄。
（上接第４４页）
【图１）。经改造，解决了密封被冲破问题，但 改造，标定压办设定在９００ ｔ．反复进行标定
自动标定仍不能成功。主要问题是：轧机容 试验，均获得成＿功。・
易产生座辊现象；快速垫的油缸及挂钩扭曲
舡 ｌｌ
口Ｔ
（改造前） ０Ｔ （改造后）
（改造前） （改造后）
图ｚ Ｒ 快速垫结构示意图
ｌ～上臼头；２一下臼头；３一密封；
４一压板；５一壳体；６一轴承
图１ Ｒ 支承辊平衡缸液压回路图 ７ 结语
变形；压下控Ｉ铜系统标定压力超 过８００ ｔ时
舍产生过流跳闸。经进～步分析，产生问题的
原因在于挟速垫内部结构是滑动摩擦，压下
螺丝运转时产生的扭矩过夫。解决问题的关
键．是减少摩擦，将 速垫内部结构由滑动摩Ｉ
擦改为滚动摩擦（见圈２），以减小扭矩。经过
实践证明，Ｒ 压下自动标定能准确测得
轧机弹性系数，并结台宽度补偿、水平补偿，
准确计算设定Ｒ 的辊缝，诊断轧辊的偏心
度，大大缩短 轧机的标定时间，同时能取
得 Ｒ 轧机的咬钢及抛钢信号，最终为精轧数
学模型提供比较准确舶粗轧出口厚度。
罩
富
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