1、目的
通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和 指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。 2、 适用范围
适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂表面处理。 3、 职责
3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。
3.2各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。
4、 操作规程
4.1喷涂车间生产工艺流程图
挤压坯料一*检验上架一*脱脂一*水洗| 前处理 [
:下架IT沥干烘干H水洗IT水洗*水洗| T铬化| y■水洗| T水洗 广..一移交 J一-—,•”■■■ : :-; 上架 表面清洁 喷粉|h|固化|P下架|h 检验| — 包装
喷 涂
4.2生产前的准备工作
4.2.1提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品
4.2.2型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设备 启动运行
并检查，确认设备运转正常后方可生产。 4.2.3坯料准备：（责任人：前处理工）
a） 前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料；并核对型材
的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产 b） 上架时认真检查坯料质量的是否符合《挤压半成品检验规程》的 规定 要求。如出现有质量问题及时向相关人员汇报 c) 抬料时要轻拿放，避免因为人为的因素造成损坏铝型材坯料。
d) 上排绑料时头尾要一致对齐，避免在各槽溶浸泡中相互擦花。
e) 用完的工具必须整齐摆放，保持场地整洁、干净。
424专用工具准备。相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要 求：
a) 挂钩：导电良好，无空缺、无变形；
b) 小车：能正常推动。
425原材料准备。相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前 处理化学药
水、粉末。 426前处理操作和各槽液的浓度要求
(1) 脱脂：温度为常温，酸浓度50-90g/L脱脂时间5- 10分钟 (视铝件表面污染程度而定)，材料吊起过槽时，要尽量倾 斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟； (2) 水洗：三次用自来水清洗，时间为 1-3分钟，要求各水洗 槽有溢流； (3) 铬化：铬化温度为常温，铬化剂浓度 25-35g/L , PH值为 1.5-3.0，铬化时间为1-3分钟。材料过槽时，要尽量倾斜， 倾斜角度
一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟，保证铬 化质量在 300-1200mg/m 2 (4) 水洗：三次用自来水清洗，时间各 1-3分钟，吊起倾斜角 度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟； (5) 烘干：烘干时，烘干炉温度必须在 65C-80 C,但不得超 过85C ;烘干时间为30-60分钟；并保证烘干后的型材不 能有水份。
(6) 烘干的型材表面应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥、 干净、无油污； (7) 烘干后，下架工作人员必须佩戴干净的沙布手套才能下架搬 动型材， 因为手上有汗水和一些油脂的分泌物，如果不戴手套操 作，汗水和油脂会粘附在铬化好的型材上，影响涂料的附着力的 手印的不良。 （8） 下架时，应按同型号，同颜色、同订单的放在一起，并做好 标识，避免下道工序上错料或喷错颜色。 （9） 型材应小心放在推料车上并标识好， 送至喷涂上挂处做喷涂 处理，前处理好的型材应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间 不许超过36小时，且一定要用防尘布将其盖好。 4.3上架（责任人：上架工）
1、 上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才 能搬料和
挂料。 2、 根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩，选定挂具后必须检查 挂具无变
形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好，如接触不良的挂具 要及时修理，以免影响喷涂质量。 3、 挂料前认真检查型材除油和铬化质量（包括挤压质量，如有不合格
型材，应通知上一道工序进行返修处理，或通知相关人员处理） 。 4、 挂料时如发现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控 制到最
小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。 5、 挂上生产线的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐前后不能超出 30mm因
为自动喷涂设备，有自动检测系统，如果挂料参差齐，自动 喷枪会因有一个感应点，就会启动自动喷涂，这样型材的头尾膜厚标 准不能保证，浪费涂料，增加成本。 6、 挂料时要用尽挂料的高度空间， 不然会影响生产的产量的增加生产 成本。 7、挂料时，剩余的型材尾料不能挂在满一排时，先看看是否可以同其 他型号挂
同一挂喷涂，如果不能，所有型号的尾数挂最下面的一只一 定要同一高度喷涂，因为高度不统一会给自动喷涂增加很大的操作难 度，同时高度不统一，很容易造成最上一支型材或最下一支型材膜厚 超高。 4.4吹料（责任人：吹料工）
441用压缩空气认真吹干净表面的灰尘和铝屑；
4.4.2当发现型材有轻微擦花时，用400#以上的细砂纸打磨。
4.4.3清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正 ，头尾挂料不
齐的要整理整齐。 4.5喷粉（责任人：喷粉工）
4.5.1根据订单的粉末色号到仓
库领取粉末。 4.5.2如果有上次用剩的回收粉末一定要筛过后才能使用，以免回收粉
末有杂质，影响喷涂表面质量。 4.5.3如果有凹槽位的型材，需要补喷粉末，一定要补喷。保证装饰面
的凹槽位不露底，而且要达到品质要求。 4.5.4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在 200mm — 300mm的范围内
（距离是指喷枪的喷嘴和工件之间的空间距离） 4.4.5根据工件的形状补喷的角度应从45°或0°的角度补喷。
4.4.6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意，积粉、露底、膜厚超高，针吼的 不
良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时，静电电压要调低上点电压 大约在45Kv— 55Kv之间平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调 高一点，电压大
约在 60Kv— 70Kv之间。自动喷枪与工件的距离应在 200mm — 300mm 之间。 4.4.7喷涂过程中，要不断观察表面情况，如果出现异常情况时，应及时处 理。 4.4.8根据粉末的颜色使用粉管，深色的粉末应使用深色的粉管，浅色的 粉末
应使用浅色的粉管，一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。 449在更换不同颜色的粉末时，喷粉系统和回收系统一定要完全清理 干净后才能喷涂另一个颜色。 4.4.10随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾。
4.4.11每一次的喷涂都必须认真填写 《喷粉车间喷涂操作工艺与用量记 录》。
4.6下料（责任人：下料工）
4.6.1喷涂固化好的型材下挂时，要轻拿轻放，放在装料架上的型材不能 滑动
每一层都要用隔尘隔开，以免碰花喷涂膜的表面。 4.6.2卸双排料时必、须由下至上两边对称下料，保证下料时剩下的型材 在挂具
上保持稳定，防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。 4.6.3随时注意型材出烘炉的情况，防止型材碰撞炉口跌料，以及一些小 型材
（压线）容易被风扇吹跌的现象。
4.6.4协助质检员进行检测，经检测合格的型材放在推车上，然后送至包 装
处，进行包装的工序。 4.6.5卸挂后，挂具如果上挂那边不需使用，要分类放好。
4.6.6随时保持工作场地的清洁整齐。
4.6.7不合格的产品放到不合格区，等待相关人员处理。
4.7经检验合格的型材包装，包装工严格按客户要求进行包装 ，包装好
的产品入库。 4.8交接班：提前15分钟接班
4.8.1交接班时必须认真填表写好《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记 录》。
4.8.2对所喷的色号及要求交代接班的人，接班人要到位后才能下班。
5、其他注意事项
5.1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、起泡、流 挂、针孔
等任何缺陷。 5.2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同， 发现问题要
立即报告相关负责人。 5.3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安 全运转和
安全防火工作。 5.4检测中的每支料都要从上、中、下段取样，全部达到检测要求才能 合格，检
测方法及标准分别严格按《粉末喷涂型材检验规程》进行控 制。 5.6所有的检测样板要按生产日期完整收集， 做好每只料测试标记收存 档，以
便日后翻查和跟踪，认真填写检测报告记录表，保持记录表的 完整性和连续性，检验样板存放期为半年。 6、工艺参数（附表）
6.1喷涂前处理工艺参数
工序名称 工艺参数
槽液成份 工艺参数 温度 :时间
脱脂 酸浓度 50-90g/l 常温 5-10 （分钟）
水洗 ［自来水 :溢流 常温 1-3 （分钟）
水洗 :自来水 :溢流 常温 1-3 （分钟）
铬化 铬化剂 25-35g/l 常温 1-3 （分钟） 水洗 自来水 溢流 常温 1-3 （分钟）
水洗 自来水 溢流 常温 1-3 （分钟）
烘干 烘干温度65-80 C,时间30-60min
6.2铬化料颜色：金黄色〜带彩红色。
6.3铬化膜厚度：控制在1-3微米内
7、涂粉工艺参数
7.1各工艺参数根据不同要求进行相应的调控。
工艺规程一览表 型材壁厚 驱动马达频率数显 链速（米/分钟）
炉温（C热电偶数显）
0.851.0 4HZ0 2.分-3.0 200C±0S
1.0— 1.5 40— 45 2.5 — 2.8 200C±0S 1.5以上 35 — 40 2.0 — 2.5 200C±0S