固定床反应器 定义：气体流经固定不动的催化剂床层进行催化反应的装置。 特点：结构简单、操作稳定、便于控制、易实现大型化和连续化生产等优点，是 现代化工和反应中应用很广泛的反应器。
应用：主要用于气固相催化反应。 基本形式：轴向绝热式、径向绝热式、列管式。
固定床反应器缺点： 床层温度分布不均匀； 床层导热性较差；
对放热量大的反应， 应增大换热面积， 及时移走反应热，但这会减少有效空间。
流化床反应器（沸腾床反应器） 定义：流体（气体或液体）以较高流速通过床层，带动床内固体颗粒运动，使之 悬浮在流动的主体流中进行反应，具有类似流体流动的一些特性的装置。 应用：应用广泛，催化或非催化的气—固、液—固和气—液—固反应。 原理：固体颗粒被流体吹起呈悬浮状态， 可作上下左右剧烈运动和翻动， 好象是 液体沸腾一样，故流化床反应器又称沸腾床反应器。 结构：壳体、气体分布装置、换热装置、气—固分离装置、内构件以及催化剂加 入和卸出装置等组成。 优点：传热面积大、传热系数高、传热效果好。进料、出料、废渣排放用气流输 送，易于实现自动化生产。 缺点：物料返混大，粒子磨损严重；要有回收和集尘装置；内构件复杂；操作要 求高等。
固定床：
、固定床反应器的优缺点 凡是流体通过不动的固体物料形成的床层面进行反应的设备都称为固定床反应 器，而其中尤以利用气态的反应物料， 通过由固体催化剂所构成的床层进行反应 的气固相催化反应器在化工生产中应用最为广泛。 气固相固定床反应器的优点较
多，主要表现在以下几个方面：
1、在生产操作中，除床层极薄和气体流速很低的特殊情况外，床层内气体的流 动皆可看成是理想置换流动， 因此在化学反应速度较快， 在完成同样生产能力时， 所需要的催化剂用量和反应器体积较小。
2、气体停留时间可以严格控制，温度分布可以调节，因而有利于提高化学反应 的转化率和选择性。
3、催化剂不易磨损，可以较长时间连续使用。
4、适宜于高温高压条件下操作。 由于固体催化剂在床层中静止不动，相应地产生一些缺点：
1、催化剂载体往往导热性不良，气体流速受压降限制又不能太大，则造成床层 中传热性能较差， 也给温度控制带来困难。 对于放热反应， 在换热式反应器的入 口处，因为反应物浓度较高，反应速度较快，放出的热量往往来不及移走，而使 物料温度升高， 这又促使反应以更快的速度进行， 放出更多的热量， 物料温度继 续升高，直到反应物浓度降低，反应速度减慢，传热速度超过了反应速度时，温 度才逐渐下降。所以在放热反应时， 通常在换热式反应器的轴向存在一个最高的 温度点，称为“热点”。如设计或操作不当，则在强放热反应时，床内热点温度 会超过工艺允许的最高温度， 甚至失去控制而出现“飞温”。
此时， 对反应的选 择性、催化剂的活性和寿命、设备的强度等均极不利。
2、不能使用细粒催化剂，否则流体阻力增大，破坏了正常操作，所以催化剂的 活性内表面得不到充分利用。
3、催化剂的再生、更换均不方便。 固定床反应器虽有缺点，但可在结构和操作方面做出改进，且其优点是主要的。 因此，仍不失为气固相催化反应器中的主要形式， 在化学工业中得到了广泛的应 用。例如石油炼制工业中的裂化、重整、异构化、加氢精制等；无机化学工业中 的合成氨、硫酸、天然气转化等；有机化学工业中的乙烯氧化制环氧乙烷、乙烯 水
合制乙醇、乙苯脱氧制苯乙烯、苯加氢制环己烷等。
二、固定床反应器的分类 随着化工生产的发展， 已出现多种固定床反应器的结构形式，
以适应不同的传热 要求和传热方式，主要分为绝热式和换热式两大类。
绝热式固定床反应器结构简单， 催化剂均匀堆置于床内， 一般有下列特点： 床层 直径远大于催化剂颗粒直径；床层高度与催化剂颗粒直径之比一般超过 100；与
外界没有热量交换，床层温度沿物料的流向而变化。
换热式固定床反应器以列管式为多， 通常管内装催化剂， 管间走载热体， 一般有 下列特点： 催化剂的粒径小于管径的 8倍；利用载热体来移走或供给热量， 床层 温度维持稳定。
流化床： 流化床反应器是工业上应用较广泛的一类反应器，适用于催化或非催化的气—
固、液—固和气—液—固反应系统。
流化床反应器的结构型式很多， 传统流化床反应器一般都由壳体、 气体分布装置、 内部构件、换热装置、气因分离装置、催化剂的加入和卸出装置等组成。
流化床反应器是利用固体流态化技术进行气固相反应的装置。 将大量固体颗粒悬 浮于运动的流体从而使颗粒具有类似于流体的某些宏观表现特性， 这种流固接触 状态称为固体流态化。化学工业广泛使用固体流态化技术进行固体的物理加工、 颗粒输送、 催化和非催化化学加工。 目前流态化技术作为一门基础技术已经渗透 到国民经济的许多部门，在化工、炼油、冶金、能源、原子能、材料、轻工、生 化、机械、环保等各项领域中都可以见到。
流化床反应器的优点 流化床内的固体粒子像流体一样运动， 由于流态化的特殊运动形式，
使这种反应 器具有如下优点：
1、由于可采用细粉颗粒，并在悬浮状态下与流体接触，流固相界面积大（可高 达3280~16400m2/m3,有利于非均相反应的进行，提高了催化剂的利用率。
2、 由于颗粒在床内混合激烈，使颗粒在全床内的温度和浓度均匀一致，床层与 内浸换热表面间的传热系数很高［200〜400W/（m2?K ］，全床热容量大，热稳定 性高，这些都有利于强放热反应的等温操作。 这是许多工艺过程的反应装置选择 流化床的重要原因之一。
3、 流化床内的颗粒群有类似流体的性质，可以大量地从装置中移出、引入，并 可以在两个流化床之间大量循环。 这使得一些反应—再生、 吸热—放热、 正反应 —逆反应等反应耦合过程和反应—分离耦合过程得以实现。 使得易失活催化剂能 在工程中使用。
4、 流体与颗粒之间传热、传质速率也较其它接触方式为高。
5、 由于流—固体系中孔隙率的变化可以引起颗粒曳力系数的大幅度变化，以致 在很宽的范围内均能形成较浓密的床层。 所以流态化技术的操作弹性范围宽， 单 位设备生产能力大，设备结构简单、造价低，符合现代化大生产的需要。
流化床反应器的缺点 1、气体流动状态与活塞流偏离较大，气流与床层颗粒发生返混，以致在床层轴 向没有温度差及浓度差。 加之气体可能成大气泡状态通过床层， 使气固接触不良， 使反应的转化率降低。因此流化床一般达不到固定床的转化率。
2、催化剂颗粒间相互剧烈碰撞，造成催化剂的损失和除尘的困难。
3、由于固体颗粒的磨蚀作用，管子和容器的磨损严重。 虽然流化床反应器存在着上述缺点， 但优点是主要的。 流态化操作总的经济效果 是有利的，特别是传热和传质速率快、
床层温度均匀、操作稳定的突出优点，对 于热效应很大的大规模生产过程特别有利。
综上所述，流化床反应器比较适用于下述过程：热效应很大的放热或吸热过程； 要求有均一的催化剂温度和需要精确控制温度的反应； 催化剂寿命比较短， 操作 较短时间就需更换（或活化）的反应；有爆炸危险的反应，某些能够比较安全地 在高浓度下操作的氧化反应，可以提高生产能力，减少分离和精制的负担。 流化床反应器一般不适用如下情况： 要求高转化率的反应； 要求催化剂层有温度 分布的反应。
桨态床：
气体以鼓泡形式通过悬浮有固体细粒的液体 （ 浆液） 层，以实现气液固相反应 过程的反应器。 浆态反应器中液相可以是反应物， 也可以是悬浮固体催化剂的载 液。
浆态反应器有两种基本形式： 其一是搅拌釜式， 利用机械搅拌使浆液混合， 适用 于固体含量高、 气体流量小或气液两相均为间歇进料的场合； 其二是三相流化床 式，借助气体上升时的作用使固体悬浮， 并使浆液混合， 避免了机械搅拌的轴封 问题，尤适于高压反应。
浆态反应器中有两个流体相, 所以操作方式比较多样, 例如气液两相均为连 续进出料, 气液两相均为间歇进出料, 以及液相为间歇进出料而气相为连续进出 料等,可以适应反应系统的不同要求。
与气液固相反应过程常用的另一种反应器涓流床反应器相比 , 浆态反应器的 优点是：①在强放热条件下，易保持温度均匀；②采用细颗粒，使催化剂颗粒内 表面利用较充分； ③当液相连续进出料时, 催化剂排出再生比较方便。 其缺点是： ①连续操作时返混严重, 当有串联副反应存在时会使选择性降低； ②液固比通常 较高，在有液相副反应时可使选择性降低；③存在催化剂细粉的分离问题。
移动床：
、移动床反应器的概念
固定床催化剂一般无法进行连续再生,而流化床催化剂可以很好地进行连续再 生，但只适用于催化剂颗粒较小的工艺。催化剂颗粒大，难以形成流态化，为了 使再生连续进行， 可以使用移动床。 在移动床中， 当催化剂由于积炭而迅速失活 时，可通过特制的闭锁装置，
利用催化剂本身的重力， 缓缓地将催化剂移出反应 器。这些待再生的催化剂， 通过机械传送或气体输送， 进入再生器自上而下地再 生，再生过的催化剂则用同样的办法， 输送回反应器， 这样实现了反应与再生的 连续操作。这种系统，催化剂床层相当于在系统移动，称为移动床。这类反应器 最先应用于石油炼制的催化裂化工艺，后来又推广到连续催化重整工艺。
、移动床反应器的特点 移动床反应器具有以下特点：
1、连续运转
催化剂随着反应时间的增加， 表面积炭相应增加， 活性下降。 为了确保一定的反 应速率，必须将积炭的催化剂移出反应器， 不断地补充新鲜的或再生过的催化剂， 以保持催化剂的平均活性， 这种不间断的过程， 确保了反应系统操作的连续性。
2、可以在较苛刻的反应条件下稳定运转 固定床的缺点之一是反应初期与末期的催化剂活性变化大，因而反应深度不同， 导致产品的分布及产品的质量都有差异， 甚至影响到处理量的变化。 移动床反应 器，由于催化剂活性可以调节， 在一定范围内保持恒定， 整个反应器也可以在较 苛刻的条件下进行，有利于充分利用催化剂的潜力，提高重整油的品质。
3、较低的反应压力 从理论上讲，对于一定的空速及原料特性， 反应压力越低， 重整油收率和氢纯度 就越高。同时压力低对降低对设备的要求、 减少投资是非常有利的， 重整的发展 历史也表明了这点。固定床反应器的重整反应压力为 3.43MPa第一代连续重整
反应压力为0.69-0.98 MPa,第二代连续重整压力只有 0.29-0.49 MPa。
4、操作比较复杂 移动床反应器工艺不太适宜强烈放热的反应。 反应器、再生器中的催化剂始终都 在流动状态, 从上而下依靠重力流动, 提升可用氢气或惰性气体。 为了保证整个
系统的平稳循环, 对控制系统的要求较高, 操作相应比固定床反应器要复杂。
浆态床
浆态床反应器一般又叫三相床反应器。实验室这类反应器一般采用搅拌釜，工业 上一般采用鼓泡淤浆床反应器，主要用于费托合成，甲醇合成，二甲醚等。这类 反应器一般催化剂为固相，反应物为气体，内有液相介质。反应器内最重要的内 件是：
反应器下方的气体分布器，要求均匀分配原料气，气泡小而均匀，强化气液传质， 但又不最先