名 称： 分层裂纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表层下出现由低熔点相和Fe、Si等杂质分开的隔层，有时分层延伸到表面，形成马蹄形裂口，延伸或未延伸到表面的这种缺陷叫做分层缺陷。分层裂纹一般是各个分离且成群出现。裂纹两侧组织差异较大，表面侧低熔点相和杂质相较少，晶粒较粗大，内侧低熔点相和杂质相较多，晶粒较细 产生原因： 铸轧带在凝固过程中，凝壳抗剪强度小雨表面粘着区和中心变形区之间的附加切应力所致
预防措施：
外 观：
名 称： 通条横裂纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表面出现弧形、V形或无定向横向裂缝或裂口，沿轧制方向排列成裂纹带 产生原因： 供料嘴局部堵塞，嘴唇巨擘破损或结渣造成 预防措施： 外 观：
名 称： 通条划沟 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表面沿轧制方向出现的有一定深度的笔直勾缝 产生原因： 由于挂在供料嘴的氧化皮的隔离作用，使该处凝固后形成一道沟，随后随轧机轧制变形，两侧金属向中间靠拢，但未能焊合，形成一道笔直的纵向缝隙 预防措施： 外 观： 名 称： 热带 产生工序： 铸轧 定义特征： 这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了
结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a. 由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分
布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b. 前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带 c. 铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带 d. 供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，形成热带 e. 铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带 g.石墨用量过大 , 造成轧辊表面润滑较好 ,导致熔体流动性好而易产生热带。
预防措施： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其
产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或铝带）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。第6个原因产生的热带，需调好煤气用量，调整火枪火力。 外 观： 名 称： 气道 产生工序： 铸轧 定义特征： 在板面上呈一条白道或小坑。
产生原因： 产生气道的主要原因是液体金属中氢含量过高，在结晶前
沿，由于氢在固体铝中的溶解度很小，致使结晶前沿的液体金属中含氢量更高，此时如果晶粒粗大，树枝状晶发展形成补缩不好的空隙，或者其它夹杂物帮助氢气成核，液体金属中的氢便在此处析出成为氢气泡。由于铸轧工艺是铸造和轧制相连续，受轧制作用，气体不易进入到固体中去，在生产过程中，气泡不断接受结晶时排出的过饱和的氢气而逐渐长大，长大到一定时，过饱和氢便源源不断地析出形成气道。 预防措施： 加强精炼，降低铝水中氢含量，并使用Al-Ti-B晶粒细化
剂细化晶粒；使用过滤装置，滤除铝液中的杂质，减少氢的核质点。 外 观：
名 称： 粗大晶粒 产生工序： 铸轧 定义特征： 表现为金属晶粒比正常生产条件下获得的标准规定的晶
粒尺寸粗大 产生原因： 过冷度太小
预防措施： (1)严格控制熔炼温度，熔炼炉内熔体温度应控制在
760℃以下，加强炉内熔体搅拌，以防止熔体局部过热。 (2)在保证正常铸轧的前提下，适当降低前箱熔体温度。 (3)降低铸轧速度，使铸轧速度与熔体温度、铸轧区长度、铸轧辊冷却强度相适应。 (4)在保证正常铸轧的前提下，应适当提高前箱液面高度 (5)提高铸轧辊冷却强度，在现有铸轧设备一定时，可通过降低轧辊循环冷却水温度、增加水流量，加大水压来保证冷却强度，要保证冷却水质量以防止冷却水结垢堵塞铸轧辊冷却水道，并定期清洗铸轧辊冷却水道去除水垢。 (6)通常增大铸轧区长度可以提高铸轧速度，因此在实际生产中往往希望增大铸轧区长度以提高铸轧速度从而提高生产率，但是增大铸轧区长度必须同时增大冷却强度，才能在提高铸轧速度的同时保证带坯的晶粒不粗化。 (7)优化供料嘴设计，供料嘴上扇应比下扇短3～5cm左右，这样可保证铸轧区上表面的金属首先与辊套接触受冷凝固，加快上表面熔体冷却速度，从而防止铸轧带坯上表面出现粗大晶粒。 (8)向铝熔体添加优质的Al—Ti—B晶粗细化剂是细化铸轧带坯晶粒最有效的措施。 外 观： 名 称： 晶粒不均 产生工序： 铸轧 定义特征： 同一驻扎带不同区域晶粒度相差2级以上。
产生原因： 结晶条件差异产生 预防措施：
外 观：
名 称： 粘辊 产生工序： 铸轧 定义特征： 表面粗糙，翘曲不平
产生原因： 1)铸轧速度过快，前箱温度过高
2)冷却强度低（水压﹑水质﹑流量﹑辊套厚度） 3)热喷涂系统故障或火焰调整不当 4)铸轧辊局部堵塞 预防措施： a. 降低铸轧速度或前箱温度
b. 提高冷却强度（增大冷却水流量和压力，降低冷却水温度） c. 保证烤辊系统正常工作，调整好火焰 d. 清理铸轧辊内部冷却水通道，防止辊套内部局部堵塞 外 观：
名 称： 裂边 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧卷边部产生向内延伸的相隔一定距离的裂纹。
产生原因： 铸轧过程变形产生的剪切应力与耳子产生的摩擦力的共
同作用。 预防措施： 1) 减小变形量，即减小轧制区高度，尽量使用较小
的轧区长度，不同合金使用不同轧区长度。 2) 减小耳子摩擦力。使用流线型弧度，不同宽展合金使用用不同流线的耳子。 外 观：
名 称： 飞边 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带坯边缘宽出一条形状不规则的金属翅片
产生原因： 铸轧速度过快，前箱液面太高；耳子损坏、脱落；耳辊间
隙过大，轧制面边部的石墨用量过大导致熔体流动性好而产生飞边 预防措施： 在安装铸嘴时应仔细检查石墨片耳尖的位置 , 在操作中
控制好前箱液面及石墨的用量及适当降低轧制速度。 外 观： 名 称： 缩边 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧板边部缩边变窄，边部为没经铸造耳子摩擦直接成形
的铸造状态 产生原因： 前箱液面太低，熔体供给不充足，液流分配不合理，耳部
挂渣
预防措施： 严格控制前箱液面高度在合适范围，同时保证静置炉里面
铝液的持续供应。 外 观： 名 称： 横向细纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 在铸轧坯表面有一些横向的肉眼可见的明暗相间条纹，由
于静压力的差异,下板面比上板面要严重 产生原因： 铸轧时铸嘴与轧辊间隙处包覆铝液的氧化膜周期性振荡
破裂, 使带坯表面结晶凝固速率不同,枝晶组织不均匀变化在表面形成不规则间断性横纹 预防措施： 控制好前箱温度，液面高度与保证其稳定，在铸嘴外侧贴
石墨片、 调整轧辊粗糙度和稳定辊面温度。 外 观： 名 称： 晶内偏析 产生工序： 铸轧 定义特征： 化学成分不均匀的现象，3003容易出现 产生原因： 结晶过程中溶质重新分配和不平衡结晶引起的
预防措施： 外 观： 名 称： 表面偏析 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧卷表面点状缺陷集聚成带状，纵贯铸轧带坯全厂。未
经浸湿时缺陷不易发现，缺陷部位反光性稍差，较暗，经酸洗或碱洗后发黑。 产生原因： 供料嘴的唇缘损坏、脱落或挂渣。
预防措施： 适当提高轧制速度等
外 观：
名 称： 夹渣
产生工序： 铸轧
定义特征： 铸轧带内还有杂物 产生原因： (1) 在补料及搅拌过程中 ,由于熔体表面形成的氧化膜受到破坏而
混入铝液 , 因氧化膜比重与熔体的比重相差不多 ,所以沉降慢 ,在铸轧时容易进入铸板中 ,氧化膜 (Al2O3) 对金属的污染较大 , 它熔点高 ,在液态铝中以固态的形式存在 , 在铸轧板中比基体坚硬得多 ,随着变形量的增加 ,这些地方将出现类似于刮痕状的缺陷。 (2) 当停机时 ,流槽里的渣、铝较多 ,在重新立板时 ,这些渣、铝 ( 已被氧化) 会使铝液进入铸轧板中 ,影响板的质量。另外 , 由于停机后硅酸铝纤维毡会产生破损 ,以致局部脱落 ,这些脱落物在下次生产中也会随铝液进入铸轧板 ,在冷轧到一定程度后 ,将会出现表