25MN自由锻造液压机组技术协议

需方：XXXX科技有限公司

供方：XXXX液压机电工程有限公司

需方委托供方为其设计、制造25MN自由锻造油压机组（包括25MN自由锻造液压机、15吨全液压式锻造操作机），经双方认真的技术交流和友好协商后，达成如下技术协议做为该设备设计、制造及验收的依据，双方共同遵守。

一、基本要求

1）该设备必须是全新设备（包括所有的零部件、液压件、元器件和附件），具有合理的结构，高稳定性、可靠性和耐久性，操作简便。

2）该设备的主要零件应选用优质材料制造，所选用的机械、液压、电气、电子元件和控制系统是先进、成熟、经济、适用、可靠的系列产品。

3）该设备具有较高的制造精度和先进的控制装置，各部分应有可靠的安全保护措施，以防止误操作和意外事故使设备受损。

4）设备的设计、制造应符合国家工业标准。

5) 本机器的控制系统为自由锻工作方式。

二、主要技术参数

三、主机部分：

1）上横梁

上横梁为焊接件，焊后退火处理，消除应力。上横梁上有主油缸、侧油缸、回程缸、平衡缸安装孔和四个立柱孔。

2）活动横梁

上横梁为焊接件，焊后退火处理，消除应力。四角处加工有立柱孔，孔内装有导向套，导套材质为铜基合金。

3）下横梁

上横梁为焊接件，焊后退火处理，消除应力。四角位置加工有立柱孔，上平面装有滑板，滑板材料为耐磨材料，球墨铸铁。

4）立柱

立柱材料为45#锻钢，两端加工有45º矩齿形螺纹，靠近工作台处配有立柱保护套，立柱正火处理。

5）螺母

螺母材料为45#锻钢，内孔加工有45º矩齿形螺纹，与圆立柱上的螺纹相配，锁紧机身。

6）移动工作台

移动工作台用于方便模具更换和锻件移动，台面承受砧座、锻件重量及工作载荷，并将载

荷传递到机身上，移动工作台的前后移动由一只水平缸驱动。

7）油缸

本机主油缸和回程缸均为柱塞式油缸，油缸内的关键密封元件选择优质国产件。

8）配有工作台移动装置、集中润滑系统。

四、液压控制系统

液压控制系统由油缸、油泵电机组、二通插装阀、管路、油箱、充液装置等组成。借助于电气系统的控制驱动油缸，带动滑块运动，完成各种工艺动作。卸荷采用电磁球阀，并可保证与比例阀互换使用。

4.1油泵电机组

组成本机液压控制系统的油泵电机组共有十一套，九套主油泵电机组（1台电机+2台油泵），二套辅助油泵电机组。

辅助油泵电动机组，由一台25YCY14—1B压力补偿轴向柱塞泵和一台电动机组成。25YCY14—1B轴向柱塞泵最大使用压力31.5 Mpa，排量93ml/r，是一种恒功率变量泵，压力升高时，流量依照特定规律减少，当流量减小到公称流量的40%时，压力再升高，其流量不再变化。电动机功率为5.5kW，转速为1470 r.p.m。辅助油泵电动机组竖直安装在油箱上面，用于控制充液阀。

4.2二通插装阀

本机的液压系统的控制阀块采用的是二通插装阀，这是目前国内外广泛使用的一种液体传送阀门，特别适宜于大功率大流量的液压控制系统。它具有结构简单、通流能力大、抗污染能力强、性能可靠、响应快、控制方式灵活等优点。由于本机有快锻工艺要求，该液压控制系统的主缸卸压回路采用三级泄压控制回路，以满足提高主缸快速泄压能力，减小泄压冲击和噪声。

4.3油箱管路

本机的液压控制系统的主油箱放置在地面上，油箱内部设有过滤网，将回油和吸油区分开，并配有单独的液压油冷却过滤系统。油箱为钢板焊接结构，并进行钝化防锈处理（在用户厂酸

洗）。油泵电动机组分别排列在油箱两侧，部分控制阀块放置在油箱上平面。由于锻造液压机工作环境差，建议用户把油泵电动机组、主油箱、电控柜与主机隔开，形成一个清洁的相对独立的空间。

锻压液压机液压系统内的液压冲击振动都比较大，因此，该机液压系统管路上所有接头处都采用轴向密封的特制法兰连接，并按要求增设防震管卡，并根据其工艺特点合理布管，减少能量损失，杜绝渗漏。

4.4本机充液回路选用常闭式充液阀，其主要作用是供主缸吸排油用，当滑块快速下行时，由于主缸上腔内形成负压，将充液阀吸开，冲液箱内的大量油液充入油缸内以补充油液不足，当滑块停止运动时，充液阀关闭，由控制油打开充液阀芯使之向充液箱中排油。

五、电气控制系统

本机电源采用三相四线制，三相交流电源电压为380V，50HZ；控制电路为交流220V；先导电磁阀控制电源为交流220V。设有专门的电气控制柜，一个主操纵柜，传动用电器元件均装于电控柜内，如电源开关、空气开关、交流接触器、控制变压器等，电控柜内设置照明灯及换气通风设施。

本机主控系统采用三菱PLC可编程控制器，主操纵柜上安装各种按纽和操纵手柄，主操纵柜放置在液压机旁边的车间地面上，便于操纵和观察。

提供和操作机联动的接口程序,操作机的控制形式必须满足我们提出的要求。

5.1液压机的操作方式为自由锻工作方式。

电气控制系统对锻造液压机与锻造操作机实行分布式统一控制。

六、润滑装置

6.1本机的润滑采用电动自动油脂润滑泵集中程控润滑系统，该系统可对润滑泵的运行时间和间歇时间进行控制。

6.2润滑位置为滑块四立柱导向套，移动工作台与固定工作台之间的摩擦面，横向移砧装置摩擦面等。

七、15t/40t.m锻造操作机

全液压轨道直移式锻造操作机，可以与压机配合实现锻造功能。能够夹持15吨钢锭进行锻造，夹持力矩为40吨米，夹持直径最小200 mm，最大环件直径1200 mm。

7.1 锻造操作机技术参数

1) 公称载重量： 15 T

2) 夹持力矩： 40 t.m

3）锻件夹持范围Φ200~1250mm

4）钳杆中心到轨面距离 800~2050mm

5）钳杆上下倾角±7°

3) 轨距 3000 mm

4) 整机功率： 150 KW

7.2采用对称布置的双链轮驱动，操作机车体行走平稳，大车车轮不会发生“啃轨”现象；制动前先减速保证平稳停住。承载时不发生结构变形现象。

7.3 吊挂系统：吊挂装置的提升油缸与机架采用关节轴承连接，工作时各相对运动不会产生相互干涉现象。保证其水平和垂直缓冲能力≥100 mm，为保证操作机在大压下量的锻造工序中平稳工作，设有专门弹跳机构实现锻造过程中的“同步浮动”。

7.4液压控制系统由各自的液压回路组成，可变流量的主泵通过各自的液压回路向执行元件油缸和马达供液。钳杆的旋转和车体的前进后退采用手动变量泵进行容积调速，通过可编程序控制器PLC对逻辑阀门进行控制，可以方便地实现动作平稳和速度无级调整，减小启停冲击，在确保动作精度的前提下，避免了节流调速所带来的耗能、发热等弊端。

7.5 润滑及检测装置：根据运动副的工作、负荷特征，各运动副的润滑分别采用稀油润滑（如齿轮箱、减速机）、涂抹润滑（如导向挡板）、分散油杯润滑（如钳杆旋转部分中的滑块、销轴）和集中润滑等几种形式进行。

7.6 各油缸、马达等执行元件的易泄露点处配设接油盘；操作机油箱设计为整个液压管道系