城市轨道交通地铁项目防水施工及测量监测方案
第1节防水施工方案
1.1 防水工程概述
X站主体结构、出入口通道及机电设备集中部位防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。

Y站结构主要包括车站主体和三个风道及七个出入口、五个市政配套疏散口，防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。

结合工程特点、施工方法、使用要求和地质条件等因素，盾构区间防水工作以砼自防水、管片接缝防水及接口防水为重点，同时遵循“以防为主、多道设防、综合治理”的原则，采用符合设计要求的框型弹性密封垫圈，以满足管片施工、运营阶段的接缝防水要求，并制定各项防水施工措施。

1.2 防水工程要求
地下防水工程施工前进行图纸会审，掌握工程主体及细部构造的防水技术要求，对相关技术资料进行整理编制，严格细致地做好防水施工组织设计和施工过程中相关施工操作规程，同时针对防水施工过程中的相关技术重点、难点控制区域进行专项施工安排。

针对施工过程可能遇到的渗水、边坡失稳、涌泥流砂等现象，根据相关规定要求、以往施工过程中的经验及施工过程中的实际情况提前进行相关的物资储备，准备好地面排水及基坑内抽排水系统。

针对各工序工程情况成立由丰富操作经验的工人及技术人员组成的专项作业班组，主要施工人员有执业资格证书，对于其他相关人员进行相关岗前培训并经考核合格后方能上岗。

在防水工程施工中，应建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度并应有完整的施工检查记录，做到层层把关，保证施工过程防水措施质量。

防水材料合格证齐全，取样试验合格，样品封存，抽检合格后方可投入施工使用。

材料的生产厂家资质，品牌报监理，建设方确认。

1.3 车站结构防水
1.3.1 结构防水方法
（1）全包柔性防水层防水：顶板为2.5mm厚单组份聚氨酯涂膜防水层，侧墙为水泥基结晶渗透型防水涂料(采用喷涂工艺)，底板为高分子自粘胶膜防水卷材厚1.5mm。

铺设防水卷材的基面必须坚实、平整，找平层平整度用2m靠尺检查，最大孔隙不得超过4mm，且只允许平缓变化。

采用水泥砂浆找平层时，水泥砂浆抹平收水后二次压光，充分养护，不得有酥松、起砂、起皮现象，否则，须进行修补。

基层倒角不得小于50mm。

铺设防水卷材前，找平层必须干净、干燥，基面含水率小于9%。

检查干燥程度的方法，可将1m2卷材干铺在找平层上静置3-4小时后掀开，覆盖部位上和卷材上均未见水印者
为合格。

（2）结构自防水
在轨道交通工程施工中，受施工环境和施工顺序的影响，结构外防水效果难以达到设计的理想状态，因此结构自防水是轨道交通工程防水成败的关键。

车站结构衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不小于P10。

1.3.2 结构防水施工
1.3.
2.1底板防水施工
底板采用高分子自粘防水卷材，如图9-1所示。

底板混凝土
土层
高分子自粘胶
膜防水卷材
混凝土垫层
图9-1 底板高分子自粘防水卷材施工示意图施工流程如图9-2所示。

图9-2 底板防水卷材施工工艺流程
1.3.
2.2 内衬墙防水施工
内衬墙采用水泥基晶渗透型防水涂料，采用喷涂工艺施工，如图9-3所示。

地下连续墙
水泥基晶渗透型防水涂料
基坑四周土体
混凝土侧墙
图9-3 水泥基晶渗透型防水涂料施工示意图施工流程如图9-4所示。

图9-4 内衬墙膨润土防水板施工工艺流程
1.3.
2.3顶板防水施工
顶板采用2.5㎜厚单组份聚氨酯涂膜防水层，如图9-5所示。

回填素土
70厚C15
细石混凝土保护层
2.5㎜厚单组份
聚氨酯涂膜
结构顶板
施工工艺流程如图9-6所示。

图9-6 顶板防水施工工艺流程
1.3.
2.3 顶板、底板、侧墙节点防水做法
1.顶板与侧墙连接部分防水做法见图9-7。

图9-7 顶板与侧墙连接处防水做法
2.底板与侧墙连接部分防水做法见图9-8。

图9-8 底板与侧墙连接处防水做法
1.3.
2.4 结构自防水施工
为确保防水混凝土质量达到结构自防水的目的，主要在以下几个方面采取措施。

1. 防水混凝土自身性能的选择与确定
结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用，车站顶板、底板混凝土强度等级C35，混凝土抗渗等级不小于P10，全部采用双掺高性能混凝土，因此结构自防水混凝土必须具备密实度高、收缩
率小、强度高、可灌性好的多种性能，选择适宜的拌合材料及稳定性好的掺加剂，严格按设计提出的要求进行防水混凝土的配合比设计，并进行试配，生产的成品混凝土满足《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ1010-1010）要求。

2.防水混凝土配合比
防水混凝土配合比根据工程要求、选材要求、结构条件和施工方法，通过试验确定。

其抗渗等级比设计要求提高0.2MPa。

每立方混凝土的胶凝材料用量不小于350Kg，水灰比最大限值为0.45；主体结构混凝土中应添加高效减水剂，减水率≥15%；主体结构混凝土中应添加抗裂硅质防水剂（无减水型），掺量为胶凝材料质量的5%。

防水混凝土配料按重量配合比准确称量，水泥、水、外加剂、粉细料计量允许偏差为±1%，砂、石料为±2%。

3.防水混凝土的拌合与运输
混凝土供应采用工厂拌合的商品混凝土，当用于浇筑车站结构而采用高性能混凝土时，混凝土的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求，搅拌时间不小于2min。

掺加外加剂时，根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

混凝土在运输过程中，注意防止产生离析现象并控制坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。

4.防水混凝土浇注
防水混凝土浇筑除满足一般混凝土浇捣技术要求外，主要注意如下要点：
a、施工缝、变形缝等特殊部位的处理
防水混凝土连续浇筑，不留或少留施工缝，以减少结构防水的薄弱环节，因施工需要留设施工缝在得到监理认可后进行。

在施工缝上浇筑混凝土前，无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，对接缝表面进行凿毛处理，清除浮粒，施工中注意对中埋式止水带和遇水膨胀腻子条安设槽进行保护。

继续浇筑混凝土前，将施工缝用水冲洗干净并保持湿润，并先在施工接缝起始浇筑部位铺一层20-25mm厚、与浇筑混凝土相同标号的水泥砂浆，随后再进行混凝土浇筑作业，施工缝处的混凝土充分振捣密实，保证接缝部位混凝土浇筑质量和结构防水效果。

防水混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能符合设计要求。

施工中加强变形缝处的浇筑和振捣，保证混凝土的密实，确保防水质量。

b、混凝土保护层
防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝与模板及防水层不接触，防止沿钢筋形成渗水通道，结构侧墙等
部位预留插筋采用两点牢固定位。

钢筋保护层厚度在迎土面不小于50mm并满足设计提出的要求。

c、控制混凝土坍落度及入模温度
混凝土坍落度控制在规范允许范围内。

保证混凝土连续供应，泵送间歇时间不超过45min，并以此作为混凝土坍落度损失的计算依据，混凝土入模温度控制在25℃内，严禁使用不合格混凝土浇筑。

d、混凝土拆模及养护
砼浇筑后，必须加强保温养护，为了防止砼表面冷却时降温过快，造成过大温差，需要在冷却过程中采用保温养护，采用信息化施工，每隔2小时量测一次温度，根据量测的温度指导养护与拆模。

控制散热过程并防止砼表面温度的骤然变化。

正确的养护措施会降低混凝土的干燥速率，延缓表层水份损失，尤其是早期头几个小时和浇筑当天的养护。

模板外侧应保持湿润，木模宜浇水，钢模则可外辅保水的覆盖层，规定的保水养护时间应为10天，在车站出入口和进风口应加以围挡，尽可能防止干燥空气流入。

防水混凝土的湿养护时间不少于14天。

车站顶板要重点保温养护，顶板混凝土浇注完毕后，立即收水覆盖，能做到蓄水养护则更为理想。

并及时施做防水层和回填覆土。

e. 质量检查
对防水混凝土的原材料进行检查，应符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定，如有变化时及时调整混凝土的配合比，并得到监理的认可。

工作过程中检查原材料的称量不小于二次。

在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每工作班不少于二次，混凝土入模温度测试每工作班不少于3次，掺引气剂的防水混凝土同时测定含气量。

检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计要求，报监理检验认可。

连续浇筑混凝土量为500m3以下时，留两组抗渗试块，每增加250-500m3增留两组。

试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块数量满足试验要求。

1.3.
2.5 特殊部位防水施工
（1）变形缝防水
①变形缝施工设置原则
变形缝是由于结构不同刚度，不均匀受力，考虑到混凝土结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，是防水混凝土及结构外防水中的关键环节。

在本工程中，根据施工工艺、使用要求、地层条件并参照类似工程的经验，本车站主体结构埋深较大，车站主体断面形式变化较多，受力不均匀，故在。