5S实务（整理）
一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段， 必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。
红色上限 红色下限
红色上限 红色下限
物 料 寻寻 找找 百 态 图
5S实务（整顿）
所需物品 没有了
急忙订货
糟糕！
寻找后没 有找到
好不容易 找到了
订货
后来又找到
下班了
太多了！
不良品不能使用
1周使用数次 常用 1日使用数次
每小时都使用
工作区内 随手可得
如机台旁 流水线旁 个人工具箱
3 ——
5S实务（整顿）
工具、量具之保管
要 素
放 置 方 法
3 ——
夹具、模具之保管
要 素
放 置 方 法
5S实务（整顿）
5S实务（整顿）
3 ——
要 物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也
五．库存的浪费
按照过去的管理理念 ，人们认为库存虽然是 不好的东西，但却是必 要的。JIT的观点认为， 库存是没有必要的，甚 至认为库存是万恶之源。
库存过多掩盖问题
如图由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品 质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
五．库存的浪费-续
个 为
你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？”
什
他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？”
么 方
他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”
法
5问
金属油封来取代 橡胶油封
人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒 在上面，以为就此解决了每一件事情。
数量不够
可惜！
立即找到 （寻找时间
为30S）
立即能使用
数量太多 合适
整顿的推行可以减少寻找的时间 我最好！
物 料 寻寻 找找 百 态 图
5S实务（整顿）
所需物品 没有了
急忙订货
糟糕！
寻找后没 有找到
好不容易 找到了
订货
后来又找到
下班了
太多了！
不良品不能使用
数量不够
可惜！
立即找到 （寻找时间
为30S）
素
非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标 准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。
标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱
标 示
落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、 位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。
方 标识的大小规格能直接影响到整体美观。
本章对5S推行过程中所出现的 各种实际情况，结合5S理念进 行分析，并提出相应的解决方 案。
5S实务（整理）
整理就是把区域内的所有物品进行分类，区分哪些
东西是这个工作区域内所“必需”的，哪些东西是“
整
非必需”的。
将“非必需”的物品清除区域之外，将“必需”的
物品进行“整顿”。
理
我们存在的问题是，整理没有按标准严格的执行，
扫
水槽或水管漏水 点检并查明记录后，顺序改善。
喷雾，灰尘，切屑等的飞散
改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法
粘性物的附着
追寻粘性物来源加以改善。
或设法利用剥离纸张
投入及回收方法的改善。
5S实务（清扫）
例
地板（面）的清扫的推行
4再进一步的清扫
清 浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗
扫
来自地板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止。 特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，宜用手在地面上抚摸至
立即能使用
数量太多 合适
整顿的推行可以减少寻找的时间 我最好！
5S实务（整顿）
3 ——
保管场所确定表
要 素
使用频率
不用 全年一次也未用
处理方法
废弃 特别处理
建议场所 待处理区
少用 平均2个月～1年用1次 分类管理 集中场所(工具室\仓库)
场 所 普通 1～2个月使用1次或以上 置于车间内 各摆放区
例如，有些企业生产线出 现故障，造成停机、停线 ，但由于有库存而不至于 断货，这样就将故障造成 停机、停线的问题掩盖住 了，耽误了故障的排除。 如果降低库存，就能将上 述问题彻底暴露于水平面 ，进而能够逐步地解决这 些库存浪费，如下图所示 ：
降低库存暴露问题
六．动作的浪费
常见的动作浪费主要有以下12种： 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作突然停止 4.作业动作过大 5.左右手交换 6.步行过多 7.转身的角度太大 8.移动中变换“状态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作以及重复动作 12.不必要的动作
此外，生产线劳逸不均等现象的存 在，也是造成等待浪费的重要原因。
八．管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后， 管理人员才采取相应的对策来 进行补救而产生的额外浪费。 管理浪费是由于事先管理不到 位而造成的问题，科学的管理 应该是具有相当的预见性，有 合理的规划，并在事情的推进 过程中加强管理、控制和反馈， 这样就可以在很大程度上减少 管理浪费现象的发生。
四．搬运的浪费
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来 物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬 运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运 的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上 并没有排除搬运本身的浪费。
满意为止。
5S实务（清扫）
清扫有助于沟通和交流
日本的很多企业在工作开始或结束的时，候都会 拿出5分钟左右的时间全体打扫卫生。
打扫清洁是非常有意义的，它不但能够让我们拥 有一个干净舒适的工作环境，而且让我们在每天 的繁忙工作中得到一个沟通和交流的机会，增进 员工之间的友谊，让我们能够凝聚一种团结的力 量，创造一种团队的精神。
三．制造过多、过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于 等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产， 增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪 费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量， 利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
二．不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时 间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括： 1.材料的损失、不良品变成废品 2.设备、人员和工时的损失 3.额外的修复、鉴别、追加检查的损失 4.有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
法
AB
3 ——
5S实务（整顿）
标识的文字最好是使用打印的方式，不但易于统一字体和大小规格，
要 而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰， 让任何人都能看清楚，读得明白。
素 标识的颜色要使用恰当，不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得
悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。
标 示 方 法
维修中
5S实务（整顿）
3 ——
要
素 标识的用词也需要予以规定，对于一些如“临时
摆放”的标识，必须规定该标识的使用时间。再
标 示
如一些“杂物柜”的标识，字面意思太广，什么 东西都可以往里扔，这样就成了不要品的避风港。
方
法
3 ——
5S实务（整顿）
要 素
形迹管理
标 示 方 法
锤子的“形迹”
本公司现阶段推行5S活动所处的水准如 何判定？
公司现阶段所具备的水准应是相对而言，如目
视管理的水平、员工素养等方面和标杆企业相 比较的水准。若是自我判断，可以从在公司是 否洋溢着改善的气氛，或者一到公司是否就强 烈地感受到投入工作的气氛来判断水准的高低。
推行5S管理的目的和好处
目 的
5S实务
5S管理知识分享
「生产已够忙了，还顾得上5S？」 「实施5S能帮我们赚多少钱？」 「5S要进行到什么程度才算成功？」
问题意识
一种“问”的态度——“为什么如此？”、“要如何进行才会更完美?” 问题意识的消失——“这样就可以了”的心态。
工作改善的十大障碍： □ 确实是这样，但我们单位则不同！ □ 我们也一直这样地努力着！ □ 要降低成本，品质一定会随着降低！ □ 目前不是很理想吗？为什么要改！ □ 这种想法行不通，早在20年前我们已经尝试过了！ □ 我们对这件事情最清楚了！
花瓶的“形迹”
3 ——
5S实务（整顿）
要 素
形迹管理
标 示 方 法
这样就能很简单明了的让人知道每 个工具应该放在什么位置。
5S实务（整顿）
整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好， 让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。
5S实务（整顿）
目的
合理、充分地利用空间和场地。
定
置 管
要点
理
三定原则：定位置、定数量、定区域
设置管理看板
画线标识
经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正
“三定”原则
5S实务（整顿）
定位置：
定
规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作
置 场地位置。
管
理 定数量：
对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。
定区域： 对航材堆放区可具体划分为新进航材区、可用旧件区、 不可用旧件区等。